کلینیک بتن ایران

در خرداد ماه 1394 عملیات اجرای کر گیری و کاشت بولت پد استال و استند های منفرد تانک و راکتورهای ذخیره و نگهداری شیر شرکت کاله تهران واقع در سعید آباد شهریار و به تعداد 4000 عدد و طی 20 روز پایان پذیرفت و به نماینده کارفرما تحویل گردید. کلینیک بتن ایران،همراه حرفه ای های عمران

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

پس از امضای تفاهم نامه فیما بین در خرداد 1394 عملیات اجرایی پوشش اپوکسی انبار های شرکت شکوفا منش واقع در جاده قدیم تهران - کرج و به مساجت 3000 مترمربع آغاز گردید. عملیات شامل برداشت پوشش قدیم موجود ، ترمیم سطح و اجرای پوشش اپوکسی جدید از نوع  MTOFLOOR 802 خواهد بود. مدت زمان انجام پروژه 1 ماه پیش بینی شده است.کلینیک بتن ایران ،همراه حرفه ای های عمران

 

 

 

 

 

 

 

مقدمه:

کلینیک بتن ایران در راستای ارتقا آموزشی فعالان ، مهندسان و کارشناسان در زمینه مقاوم سازی و ترمیم سازه های بتنی،گزارش بازرسی فنی و تحلیل نتایج تست های غیر مخرب و شناسنامه سازه ای بتن طبقه دوم مجتمع تجاری صدف را در اختیار علاقه مندان قرار می دهد.

این آتش سوزی که در اثر اتصال سیم برق در یکی از بوفه های این بازار شروع شده بود با کمک گروه های امداد آتش نشانی بندرعباس سرانجام بعد از 26ساعت مهار شد.

 

 

 

نبود تجهیزات و امکانات کافی در واحد آتش نشانی شهرداری درگهان را زمینه ساز گسترش این آتش سوزی بوده است و نیز اگر لوله های انتقال آب این واحد آتش نشانی به طبقه دوم این بازار می رسید، شاید در همان ابتدا این آتش سوزی مهار می شد.

 

 

 

به گفته ایرنا تا زمان رسیدن خودروهای آتش نشانی از شهرهای قشم و سوزا و همچنین کارخانه سیمان و شرکت نفت فلات قاره مستقر درجزیره قشم، دامنه این آتش سوزی گسترش یافت و در نتیجه امکان مهار آن فراهم نشد.

 

 

 

خسارت آتش سوزی بازار صدف درگهان قشم 800میلیارد ریال اعلام شده است.

بیشتر از این خبر را می توانید از تارنمای روزنامه خراسان /ایرنا/خبرگزاری جمهوری اسلامی مطالعه فرمایید.

الف – فرضیات :

نظر به فقدان برخی اطلاعات اولیه راجع به نحوه ساخت و طرح مخلوط بتن و نیز مقاومت مد نظر در هنگام ساخت و همچنین وسعت سطح آتش سوزی و تنوع محصولات سوختنی ، مدت زمان و نحوه گسترش آتش نیازمند پاره ای فرضیات جهت تدوین گزارش خواهیم بود که در ادامه می آید، بدیهی است در تعیین فروض اولیه آیین نامه های مرتبط مورد استفاده قرار گرفته که به ضرورت در پیوست این گزارش آمده اند:

1- نحوه انتشار، گسترش آتش و دمای محیط:

درجه حرارت آتش به عوامل زیر بستگی دارد:

1- درصد بخارات تولید شده از ماده قابل اشتعال در محیط(فشار بخار)

2- مقدار اکسیژن موجود در محیط

3- نوع منبع تولید آتش و مدت زمانی که جسم قابل اشتعال در مجاورت آن قرار داشته است

4- فشار محیط که تابعی از شکل و حجم محل آتش سوزی است

بالا رفتن درجه حرارت به مقدار سوخت بستگی ندارد و تابع شرایط فیزیکی و شیمیایی آن است در مراحل مختلف آتش سوزی چند مرحله دارای اهمیت است ، مرحله پیشروی شعله که در آن آتش به اغلب مواد سوختنی سرایت کرده و درجه حرارت به سرعت افزایش می یابد و مرحله اوج احتراق که آتش به حداکثر شدت خود رسیده و مواد سوختنی در حال احتراقند و در انتها نیمه سوزی و دود کردن که در آن زنجیره واکنش های خودکار احتراق در حال از هم پاشیدن است. این نمودار از منحنی اولیه استاندارد دما – زمان آیین نامه ISO 834 منتج شده است.

 

 

در حالت گر گرفتگی اتاق های کوچک ( در اینجا غرفه ها ) با مبلمان معمولی در دمای 550 درجه سانتیگراد اتفاق می افتد که در بسیاری از راهروها این رخداد به وقوع پیوسته است تصویر 1. 

 

 

 

اما بر اساس شواهد عینی و به علت کنترل آتش در جبهه های قابل دسترس برای گروه اطفاء حریق و نیز عدم وجود منابع سوختی کامل و یا وجود تهویه مناسب در برخی غرفه ها این دما از دمای ذوب پلیمرهای سبک مانند رویه پلاستیکی اسپلیت ها یعنی زیر 200 درجه سانتیگراد هم کمتر است. تصویر2

 

 

 

 

در فضای بسته وجود سقف در بالای آتش مستقیم در افزایش دمای تابشی بر روی سطح مواد سوختنی داشته و وجود دیوارها این اثر را تشدید می کند. هوای کافی نیز به علت وسعت سازه در دسترس بوده است.

 

 

با توجه به عمده اجناس موجود در غرفه ها آتش از نوع سلولوزی در نظر گرفته می شود. در حریق حاصل از مواد سلولزی و سوخت ها ی جامد آلی ، دما پس از یک ساعت به 920 درجه سانتیگراد رسیده و سپس منحنی شیب ملایمی خواهد داشت .

در آتش سوزی سلولزی تغییرات دمـا به سه بخش ، رشد ، توسعه حریق و دوره فروکـش تقسیم می شود.

هنگام شروع آتش سوزی (رشد) ، حرارت از مرکز آتش شروع و باعث مشتعل شدن مواد دیگر (Growth period) و افزایش . سریع دما (Flash over) می گردد. در مرحله توسعه حریق ( Developed period) آتش کلیه مواد سوختنی را در بر می گیرد و دما به 1000 درجه سانتیگراد می رسد.

برای بررسی گسترش آتش نیز نمونه های بسیاری قابل طرح می باشند. در این میان الگوی ریاضی cellular automaton model به علت نزدیکی به فرم چیدمان سلولی غرفه ها ی بازار انتخاب گردید. در این مدل سلول ها در مکان و زمان گسسته هستند و حالت متغیر ها به تعداد کمی از همسایگان (غرفه ها) وابسته است. پارامترهایی از جمله پر و خالی بودن غرفه ها از نظر مواد سوختی و اجناس ، ارتفاع و محل قرار گیری غرفه در تعیین سرعت انتشار، نحوه انتشار و دمای هر سلول موثر است.

 

می توان بر اساس شواهد موجود در عدم سوختن کامل برخی غرفه ها و اجناس و دکوراسیون داخل و نیز تفاوت در نحوه سوختن یا تغییر شکل آهن و شیشه به این نتیجه رسید که الف : دما همواره ثابت و در بالا ترین درجه نبوده است ، ب : مدت زمان برخورد سازه بتنی با آتش دائم و به اندازه کل زمان آتش سوزی تا اطفای کامل نبوده است، بلکه همزمان با گسترش آتش ، نقاط قبلی در حال سرد شدن بوده اند.

2- کیفیت ساخت بتن اولیه

از آنجایی که هیچ برگه آزمایشگاهی و بچ رکوردی از سازه وجود نداشت، بتن مورد بررسی ، بتن معمول ساخت و ساز و با عیار 350 ، ترکیبی از سنگدانه های کربناته با قطر متوسط و مقاومت فشاری استوانه ای 210 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و مکعبی 250 کیلوگرم در نظر گرفته شد. نتایج بر این اساس پالایش گردید و توصیه های ترمیمی نیز بر این اساس تدوین می گردد. نمودار های زیر رفتار بتن فرض شده را در برابر حریق استاندارد ISO834 نشان می دهد. همان طور که دیده می شود ، بتن با سنگدانه کربناته ، مقاومت بالاتری در برابر آتش سوزی از خود نشان می دهد. از طرفی آیین نامه بتن اروپا EUROCODE استفاده ی 2 درصد حجمی الیاف پلی پروپیلن را جهت کاهش اثر EXPLPSIVE SPALLING (پوسته شدن بتن) در برابر آتش را توصیه می کند این الیاف در دمای 160 تا 180 در جه سانتیگراد ذوب شده و مجرایی برای خروج فشار بخار ایجاد می نماید. اما با توجه به زمان ساخت بنا و عدم شناخت کافی از افزودنی های بتنی، علی رغم نحوه ساخت و اجرای بتن، از وجود اددتیو در طرح اختلاط صرفنظر گردید.

در تصویر های زیر ابتدا نمودار مقایسه دمای آرماتورها در دو طرح اختلاط بتنی با سنگدانه های مختلف و سپس نمودار مقایسه تغییر مکان محوری وابسته به زمان برای ستون بتنی دو طرح اختلاط با سنگدانه مختلف را مشاهده می کنید.

 

 

 

 

3- رفتار بتن در برابر آتش:

اغلب مصالح ساختمانی در برابر افزایش حرارت آسیب پذیری بالایی نشان می دهند، بتن و فولاد هم از قاعده مستثنی نیستند.به طوری که در بتن پدیده پوستگی اتفاق می افتد.تغییر مشخصات فیزیکی و شیمیایی در بتن و فولاد با افزایش دما اتفاق می افتدو کرنش های مختلفی در مصالح بتن و فولاد رخ می دهد.بر اثر انبساط حرارتی ناشی از افزایش دما، عناصر دور از آتش نیز می توانند دچار آسیب هایی شده باشند که در بازرسی و معاینه چشمی به سختی دیده شوند. با افزایش حرارت تغییرات شیمیایی در خمیر سیمان و سنگدانه و انقباض و انبساط در دو بخش علاوه بر افزایش فشار بخار ، جدایش سنگدانه و خمیر سیمان و ترک های ایجاد شده در بتن ، کاهش شدید مقاومت فشاری و سختی در بتن را موجب می گردد. همچنین مطابق نمودار استاندارد حرارت ISO 834 در فاز سرد شدن ، در درون بتن همچنان افزایش دما و انتقال حرارت تا همدمایی کامل محیط ادامه خواهد داشت.

 

 

تصویر سمت راست حرارت به مقطع بتنی از 4 جهت بعد از 45 دقیقه و سمت چپ پس از 120 دقیقه می باشد، این مدل نشان میدهد که با افزایش دما چه بر پایه استاندارد ذکر شده قبلی و چه بر پایه استاندارد ASTM E119 همچنان علی رغم عدم پوشش هسته بتن دمای بسیار کمی دارد.همچنین بر پایه آزمایشات متعدد اثرات وجود آرماتور در توزیع حرارت و انتقال آن در بتن مسلح ناچیز فرض می گردد.

ب – بررسی ستون ها در سازه :

طبق بند 9-19-2 مبحث نهم، مدت زمان مقاومت در برابر حریق ساختمان های بتنی نباید از مقادیر زیر کمتر در نظر گرفته شود:

- ساختمان های خصوصی 2 تا 5 طبقه: 60 دقیقه

- ساختمان های خصوصی 6 تا 10 طبقه: 90 دقیقه

- در ساختمان های خصوصی 11 تا 20 طبقه و با جمعیت کمتر از 300 نفر: 120 دقیقه

- در ساختمان های عمومی یا خصوصی با جمعیت بیش از 300 نفر: 150 دقیقه

در واقع ساختمان باید طوری طراحی و اجرا گردد که این حداقل ها را رعایت کند.

لذا با این فرض نتایج قابل بررسی است. افت مقاومت در تمامی ستون های بررسی شده مشهود است است و به تمامی بر اساس استاندارد ASTM C215 – تعیین کیفیت بتن برمبنای سرعت نفوذ صوت- در دامنه مشکوک و ضعیف دسته بندی می گردند. اما همانگونه که گفته شد با فرض مقاومت 210 و بر مبنای ضریب طراحی 85 درصد می توان مقاومت فعلی بتن ستون ها بجز مواردی که در زیر می آید را قابل قبول دانست. همچنین ترک های شناسایی شده نیز بر اساس همین مقاومت قابل ترمیم خواهند بود. نمونه های 20،12 و21 و25 ستونهایی با افت مقاومت زیاد و در ناحیه راهروهای محبوس با حجم بالای مواد سوختی بوده و نمونه شماره 3 نیز در ناحیه شروع آتش قرار دارد. عملا  بتن در حرارت 200 تا 250 درجه سانتیگراد مقداری از مقاومت فشاری خود را از دست می دهد و با افزایش دما به محدوده 300 درجه ترکهایی بر رو ی سطح بتن اتفاق می افتد و دامنه افت مقاومت تا 30 درصد پیش می رود. پوشش هایی همچون سیمان/پرلیت، گچ/پرلیت و مانند آن تا دمای 600 درجه از  بتن محافظت می نمایند.

 

 

با توجه به جداول بالا، کمترین مقدار ضخامت برای ستون ها جهت محافظت از آتش بر اساس استاندارد 1 اینچ در نظر گرفته شده است. در باقی موارد عمده دلیل عدم افت شدید مقاومت را می توان در ضخامت لایه های نازک کاری و سنگ کاری رویه که نقش بازدارنده در انتقال حرارت به رویه بتن را دارد جستجو کرد. 

 

 

 

در شکل بالا ضخامت لایه نازک کاری به وضوح قابل رویت است. همچنین شکل ستون ها ( مقطع مربعی) بر اساس نتایج ثابت شده آزمایشگاهی بهترین مقاومت را در برابر آتش داراست. از آنجایی که در دمای 300 درجه (نصف نقطه ذوب) آلیاژهای فولاد دچار فرآیند تبلور مجدد و هم محوری می گردند که باعث کاهش ظرفیت باربری فولاد در نواحی پیرامونی مقطع عضو شده و ستون به سرعت به سمت واپاشی حرکت می کند، لذا به دلیل اهمیت بررسی رفتار ستون در ناحیه میانی ، تمامی برداشت ها از ستون با لا تر از محدوده یک سوم ستون ها صورت پذیرفته است. در نقاط اتصال تیر و ستون نیز به دلیل حجم بالای مصالح بکار رفته انتقال حرارت به کندی صورت می پذیرد. بنابرین هنگامی که سازه به صورت قاب بررسی می شود ، مجموعه ای از ترک های غیر سازه ای بر روی بتن پدیدار می گردد، که در صورت بارگذاری غیر منفرد ابتدا بر روی تیر و سپس در نواحی اتصال تیر و ستون به صورت ترکیبی از ترکهای سازه ای خمشی و برشی نمودار می گردند. این پدیده حاصل از ترکیب تیر ضعیف و ستون قوی می باشد. لذا پیشنهاد می گردد در صورت نگاهداری ستون ها، در ناحیه یک سوم بالایی و قبل از بارگذاری مجدد نسبت به تقویت با الیاف FRP تدابیری اتخاذ گردد.

*با فروض بالا ، ضخامت مناسب کفسازی و استفاده از پوکه معدنی و نیز حرارت کمتر در کف سازه، می توان مقاومت کف طبقه دوم را مورد تایید قرار داد.

ج – بررسی تیرها و سقف سازه موجود:

به بیان کلی تمامی تیر های انتخابی کد 26 تا 40 که بر اساس شدت آسیب دیدگی انتخاب شده اند،در شرایط بحرانی قرار دارند. افت مقاومت ، عدم پوشیدگی توسط کاور مطلوب و وجود ترکهایی از نوع خمش خالص مانند کد های 33 و 38 و 39 و یا تعدد ترک های لنگر ترک خوردگی و برشی که در اکثر موارد قابل رویت است نشان از شرایط نامطلوب سازه است.

 

 

 

تصویر سمت راست شکست تیر و اثر آن را بر روی دیوار بالای نعل درگاه غرفه نشان می دهد و تصویر سمت چپ اثر همین نشست را در سوئیت طبقه بالا، که به وضوح کاهش مقاومت تیر را نشان می دهد.

برای بررسی مقاومت پسماند سازه پس از آتش سوزی می بایست مقاومت ، سختی و شکل پذیری اولیه مورد بازنگری قرار گیرد. ممکن است همانگونه که در نتایج تست ستون ها روشن شد، سازه قابلیت انتقال بار ثقلی را دارا باشد، اما تحمل بارهای جانبی به دلیل کاهش شدید سختی و مقاومت جای تردید دارد. به صورت مشخص در طبقه آسیب دیده و به خصوص ناحیه بالای درب اصلی ورودی با کاهش سختی ، سختی کل مجموعه تیرها و سقف تیرچه بلوک کاهش یافته و زمان تناوب سازه افزایش یافته و به تبع جابجایی های جانبی بیشر می شود، که با توجه به ایجاد طبقه نرم در سازه ، پدیده (پی – دلتا) و واکنش های لرزه ای تاثیر بسیاری در تخریب سازه خواهد داشت.

پیوست :

در ادامه نمونه هایی از برگه نتایج تست التراسونیک – مربوط به پروژه ای دیگر ارائه می گردد:

Table 1 – depth of cracks -D

row
code
L - mm
To( s*10^3)
T c( s*10^3)
D - mm
1
Icc /s/1
200
264.1
484.8
30
2
Icc /s/2
200
169.5
1113.8
149
3
Icc /s/3
200
355.6
356.7
7
4
Icc /s/4
200
164.4
266.1
118
5
Icc /s/5
200
202.2
211.9
6
6
Icc /s/6
200
244.5
344
42
7
Icc /s/7
200
302.5
302.6
2
8
Icc /s/8
200
481
648.1
90
9
Icc /s/9
200
366.7
452.5
72
10
Icc /s/10
200
685.5
1003.5
107
11
Icc /s/11
200
822.7
1012.1
71
12
Icc /s/12
200
126.2
1216.4
3
13
Icc /s/13
200
320.6
332
26
14
Icc /s/14
200
157.5
158
7
15
Icc /s/15
200
197.8
198
4
16
Icc /s/16
200
570.8
652.7
45
17
Icc /s/17
200
179.8
180.7
9
18
Icc /s/18
200
176.3
176.4
2
19
Icc /s/19
200
128.7
128.9
2
20
Icc /s/20
200
338.2
391.1
67
21
Icc /s/21
200
546.5
579.2
35
22
Icc /s/22
200
144.2
144.5
3
Table 2 – penetration speed & compression strength -VP & FC

row
code
X1- X4mm
VP( KM/S)
FC(MPA)
CONCRETE QUALITY according by ASTM c 215
1
Icc /s/1
100-400
2.8
17
Poor
2
Icc /s/2
100-400
3.3
24
Good
3
Icc /s/3
100-400
3.1
23
Medium
4
Icc /s/4
100-400
2.8
17
Poor
5
Icc /s/5
100-400
3.3
24
Good
6
Icc /s/6
100-400
2.8
17
Poor
7
Icc /s/7
100-400
3.0
21
Medium
8
Icc /s/8
100-400
2.8
17
Poor
9
Icc /s/9
100-400
2.8
17
Poor
10
Icc /s/10
100-400
2.78
16
Poor
11
Icc /s/11
100-400
3.0
20
Medium
12
Icc /s/12
100-400
3.1
21
Medium
13
Icc /s/13
100-400
2.8
17
Poor
14
Icc /s/14
100-400
3.4
25
Good
15
Icc /s/15
100-400
2.9
19
Medium
16
Icc /s/16
100-400
2.8
18
Poor
17
Icc /s/17
100-400
2.8
17
Poor
18
Icc /s/18
100-400
2.8
16
Poor
19
Icc /s/19
100-400
2.95
19
Medium
20
Icc /s/20
100-400
3.1
22
Medium
21
Icc /s/21
100-400
2.8
16
Poor
22
Icc /s/22
100-400
3.0
20
Medium
Table 3 – concrete scanning 

row
code
Cover measured mm
Rebar diameter Φ
Distance between 2 rebars mm
Stirrup Φ/@
1
Icc /s/1
45
32
150
14/270
2
Icc /s/2
39
32
120
14/230
3
Icc /s/3
55
32 ~ 28
80~100
12/300
4
Icc /s/4
43
32
100
14/270
5
Icc /s/5
200
32
100
12/300
6
Icc /s/6
200
32
80~100
14/300
7
Icc /s/7
200
32
120
14/270
8
Icc /s/8
200
32~28
100
12/250
9
Icc /s/9
200
32
120
14/250
10
Icc /s/10
200
32
150
14/270
11
Icc /s/11
200
32
100
14/250
12
Icc /s/12
200
32
100
14/230
13
Icc /s/13
200
32
120
14/300
14
Icc /s/14
200
32
100
14/250
15
Icc /s/15
200
32
150
14/220
16
Icc /s/16
200
32~28
100
14/330
17
Icc /s/17
200
32
80
14/250
18
Icc /s/18
200
32
120
14/220
19
Icc /s/19
200
32
150
14/300
20
Icc /s/20
200
32
120
14/250
21
Icc /s/21
200
32
120
14/300
22
Icc /s/22
200
22
100
12/250

 

کلینیک بتن ایران،همراه حرفه ای های عمران

 

کلینیک بتن ایران در یک نگاه

گروه بازرگانی کلینیک بتن ایران/کلینیک بتن ایران تولید کننده مواد شیمی ساختمان:

گروه خدمات مهندسی بتن کلینیک بتن ایران:

مهندسی و اجرای ترمیم سازه های بتنی، مهندسی و اجرای طرح حفاظت از سازه های بتنی و فولادی، مهندسی و اجرای کف پوشهای صنعتی مقاوم بتنی، اجرای کف پوشهای صنعتی مقاوم اپوکسی، اجرای کف پوشهای صنعتی مقاوم رزینی ، اجرای کف پوش اپوکسی،اجرای کف پوش رزینی ، اجرای کف پوش بتنی ، اجرای کف پوش انبارها ، اجرای کف پوش فرودگاه ها ، اجرای کف پوش تعمیرگاه ها و اجرای کف پوش سالن های ورزشی، مقاوم سازی سازه های بتنی به روش FRP و ...، مشاوره ؛ارائه طرح و اجرای آب بندی سازه های بتنی، پیمانکار آب بندی بتن، آب بندی مخازن بتنی ، آب بندی کلاریفایر ، آب بندی استخر ، آب بندی سازه های بتنی حجیم ، مشاوره و اجرای کاشت آرماتور ، بولت و کرگیری در بتن مسلح ، مجری آب بندی سازه های بتنی ، اجرا کننده ترمیم و آب بندی سازه های بتنی.

اجرای آب بندی بتن مخازن بتنی ، اجرای آب بندی سازه های بتنی

اجرای آب بندی انواع سازه های بتونی نظیر مخازن بتنی ، آب بندی مخازن آب تصفیه خانه های آب و فاضلاب ، آب بندی استخرها و آب بندی فونداسیونها ،آب بندی برجهای خنک کن، آب بندی برج های خنک کننده ، آب بندی کلاریفایر ، آب بندی کولینگ تاور ، آب بندی ایستگاه های پمپاژ ، ترمیم و آب بندی حوضچه های بتنی ، آب بندی مخازن آب آتشنشانی ، آب بندی لو پیت ها ، آب بندی کانالها یا ترانشه های برق زیرزمینی ،آب بندی سازهای دریایی و...که کلینیک بتن ایران با توجه به توانایی تیم اجرایی این شرکت پروژه های متعددی در کشور و همچنین در شهرهای اهواز،بوشهر،ماهشهر،بندرعباس،قشم،چابهار،بندر امام خمینی و غیره انجام داده است.

سیستم های درزگیری

درزگیرها

اجرای درزگیری و پر نمودن درزهای انبساط در کانالهای انتقال آب و محوطه پالایشگاه و فرودگاهها ، درزگیری ترکهای سطحی آسفالت و بتن، درزگیری باند فرودگاهها ، درزگیری پارکینگ های طبقاتی ، درزگیری منابع ذخیره آب بتنی با ماستیک پلی یورتان و ...

پوشش سطوح فلزی و بتنی

پوشش سطوح بتنی وفلزی در شرایط مغروق در آب، فاضلاب ، مواد شیمیایی و بعنوان یک غشاء محافظ الاستومری در تصفیه خانه های فاضلاب ،خطوط لوله مخازن محیط های دریایی و...

سیستم های کف پوش

اجرای کف پوشهای صنعتی بتنی و اپوکسی- رزینی و کف سابی بتن و اجرای فوم بتن کف

کف پوش پلی یورتان و پلی یوریا ، کف پوش ضد ضربه، کف پوش ضد سایش ویکپارچه در کف پوش فرودگاهها ، کف پوش پارکینگها ، کف پوش سرد خانه ها و کف پوش محیط های تحت تنش و لرزش ، کف پوش کارخانجات شیمیایی و بهداشتی و...

کف سازی مقاوم بتنی صنعتی جهت پوشش کف پوش کارخانه ها و کف پوش پارکینگ ها ، کف پوش کشتارگاهای صنعتی ، کف پوش بتن سخت ، کف پوش بتن لیسه ای و انجام و اجرای کف سابی بتن جهت صیقلی نمودن سطح بتن ناهموار و متخلخل.

سیستمهای ترمیمی بتن

ترمیم بتن به منظور حفاظت از خوردگی آرماتورها ، ترمیم بتن در محیطهای صنعتی داخلی و خارجی و ترمیم بتن سطوح در معرض تنشهای زیاد و ترمیم بتن سنگین نظیر کف های صنعتی ، ترمیم بتن پارکینگ ها ، ترمیم بتن فرودگاه ها، ترمیم بتن رمپ ها و ترمیم بتن صنایع استراتژیک و...

تقویت سازه های بتونی با استفاده از آخرین فن آور یها، با روش تزریق رزین FRP ، کاشت آرماتور ، کاشت میلگرد ، کاشت بولت ، مغزه گیری بتن ، کر گیری ، تست های غیر مخرب و آزمایشگاهی بتن .

تثبیت لایه های خاک ، زیر سازی خاک ، بستر سازی خاک ، جداره سازی خاک ، ترا نشه ، آب بندی حوضچه های خاکی و کانالهای سطح شهر

تثبیت دیواره های تونل ها ، ترانشه های بتنی ، تثبیت پی ها وجلوگیری از ادامه نشست سازه با تزریق رزین ویژه در خاک زیر پی

سیستم های رنگهای صنعتی

محافظت سطوح داخلی و خارجی مخازن آب ، تجهیزات انتقال آب، لوله ها ، سازه های فلزی در معرض شرایط جوی و بعنوان پرایمر سطوح فلزی در سیستمهای پوششی مناطق ساحلی ، کنار دریا ، اسکله و سکو های نفتی

سیستم های ایزولاسیون

پوششهای دریایی

آب بندی دریچه عرشه کشتی، آب بندی و نشتی گیری اضطراری خطوط لوله و آب بندی تجهیزات آبی ، آب بندی سوخت و مواد نفتی، آب بندی سازه های فلزی(آب بندی آشیانه هواپیما، آب بندی سالنها، آب بندی کارگاها )، لوله گزاری سکوهای دریایی ، پوشش داخلی و خارجی در محیطهای دریایی و صنعتی، تسهیلات آب بندی بندرگاهی ، آب بندی سازه های دریایی، آب بندی کشتی ها ، آب بندی خطوط لوله، آب بندی نیروگاه ها ، آب بندی در سیستمهای پوششی در محیطهای بسیار خورنده دریایی و ...

بدین جهت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران با در اخیتار داشتن تجهیزات مورد نیاز ، دانش فنی و تجربه اجرایی مربوطه نسبت به ارائه این خدمات تخصصی بتن به پروژه های مختلف در سطح کشور اقدام نموده است.

گروه خدمات آزمایشگاهی بتن کلینیک بتن ایران:

آزمایش های مخرب

کلیه آزمایشهای کارگاهی و دفتری تخصصی بتن مانند اسلامپ بتن ، مقاومت فشاری بتن / کششی بتن / خمشی بتن / برشی بتن ، دانه بندی بتن ، ارزش ماسه ای بتن ، نفوذ پذیری بتن ، چسبندگی بتن ،ارائه طرح اختلاط بتن ، ارائه طرح اختلاط بتن های خاص ، واکنش زایی بتن ، مقاومت سایشی بتن و .... ، آزمایشهای سیمان بتن ، آزمایشهای مقاومتهای کششی بتن و شیمیایی واتراستاپ ، انواع آزمایشهای افزودنی های بتن.

آزمایش های غیر مخرب :

آزمایش اسکن بتن،آزمایش مغزه گیری یا کرگیری بتن،آزمایش چکش اشمیت بتن،آزمایش اسکن شبکه آرماتور،آزمایش التراسونیک بتن (شناسایی ترک بتن )

کلینیک بتن ایران در راستای همکاری با آبادگران عرصه ی عمرانی کشور آمادگی دارد در تمامی مقاطع پروژه ها همگام با کارشناسان و مهندسین قدم بردارد.

 

 

 

1-     آزمایش اولتراسونیک:

 این روش با نام سرعت امواج پالسی ماورای صوت نیز شناخته می شود . اساس آن بر مبنای تعیین سرعت عبور امواج پالسی ماورای صوت از میان اجسام قرار دارد . پالسهای ماورای صوت با اعمال یک تغییر ناگهانی پتانسیل از یک فرستنده محرک به یک کریستال پیزوالکتریک مبدل که ارتعاشی با فرکانس اصلی خود صادر مینماید ، ایجاد می شود . استفاده از مبدل هایی از جنس تیتانات باریم و تیتانات سرب برای این منظور مناسب می باشد .مبدل فرستنده در تماس با بتن و در امتداد ضخامت دیوار قرار می گیرد و لذا ارتعاشات پس از عبور از بتن توسط مبدل گیرنده که درتماس با سطح مقابل دیوار بتنی می باشد دریافت می شود . زمان عبور امواج پالسی از میان بتن توسط دستگاه گیرنده اندازه گیری شده واز تقسیم مسافت پیموده شده توسط پالس (که در حقیقت کوتاه ترین فاصله بین مبدلها می باشد) به زمان ثبت شده ، سرعت عبور امواج پالس تعیین می شو د.

داده های حاصل از این آزمایش شامل ، تعیین عمق ترک و وجود حفره void در جسم بتن، تعیین میزان سرعت نفوذ صوت در بتن velocity speed  که بر اساس استاندارد های ASTM C215 و  IS 13311 ( Part 1 ) : 1992و طبق جدول زیر بیانگر کیفیت بتن خواهد بود. 

 

 

Sr. No.
Pulse Velocity by Cross Probing( km/sec )
Concrete Quality Grading
1
Above 4.5
Excellent
2
3.5 to 4.5
Good
3
3.0 to 3.5
Medium
4
Below 3.0
Doubtful

مطابق استاندارد ASTM C597 نیز می توان مقاومت فشاری بتن را بدست آورد. مرکز تحقیقات مسکن ایران پروسیجر مربوط را تحت عنوان نشریه 316-ض منتشر نموده است. از این آزمایش در تعیین مقاومت فشاری بتن بالای 28 روز(می بایست آب اشباع از بتن خارج شد باشد چرا که وجود آب سرعت صوت در بتن را بالا برده و در انجام آزمایش خطا وارد خواهد کرد) و بتن مسلح مشکوک و نیز بتن سازه هایی که  در معرض سانحه آتش سوزی بوده و یا سازه های آبی مخازن و یا تصفیه خانه ها که مدت طولانی در مجاورت رطوبت و آب بوده اند ، استفاده نمود.

 

2-     آزمایش اسکن بتن

در این روش سنسور prob دستگاه بر روی سطح بتن کشیده شده و با استفاده از میدان القایی خاصل از شار مغناطیسی و بررسی شدت میدان القایی به شناسایی اقطار میلگرد شبکه فولادی مجاور و کاور بتن می پردازد. حصول اطمینان در مورد ارنج و جاگذاری آرماتورها و نیز استفاده از اقطار صحیح متناسب با نقشه های طراحی از نتایج بدست آمئه از این آزمایش می باشند. همچنین در مسائل مربوط به خوردگی شبکه فولادی نیز با توجه به کوچک شدن قطر هسته آرماتور در اثر اکسیداسیون و حرکت شبکه به سوی سطح و به تبع کاهش کاور بتن ، می توان از این تست با مقایسه اقطار طراحی با شرایط فعلی در تشخیص نقاط دارای فرسودگی و انتخاب محلهایی از سازه که نیازمند ترمیم می باشند اقدام نمود.

 

 

 

 برخی از آزمایشات غیر مخرب بتن  توسط مجموعه کلینیک بتن ایران شامل:

 

ردیف
شرح
کارفرما
1
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه های کارگاه عباس آباد -تهران
بانک مرکزی ایران
2
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه مرقد کمیل –نجف - عراق
شهرداری نجف
3
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه فونداسیون اگزوز فن - سبزوار
سیمان سبزوار
4
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه فنداسیون هود کولینگ تاور – سرچشمه (کرمان)
مس سرچشمه
5
انجام تست التراسونیک و  اسکن بتن سازه ساختمان مرکزی موسسه - تهران
موسسه مالی اعتباری کوثر
6
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه های تصفیه خانه ، آبگیر و پساب - عسلویه
پتروشیمی مبین
7
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه استخر مجموعه ورزشی کارکنان منطقه ویژه- عسلویه
سازمان منطقه ویژه پارس
8
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه پایپ راک پالایشگاه نفت - تهران
نفت بهران
9
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازهای شهرک مسکونی - تهران
تعاونی مسکن فرهنگیان19
10
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه پمپ خانه کوره بلند کارخانه - اصفهان
ذوب آهن اصفهان
11
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه  برج مسکونی شریعتی - تهران
هولدینگ تجاری
12
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه دچار سانحه آتش سوزی شده مجتمع تجاری- قشم
مدیریت بازار صدف درگهان
13
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه دچار سانحه انفجار گاز شده واحد مسکونی - تهران
مجتمع مسکونی اکباتان
14
انجام تست التراسونیک و اسکن بتن سازه فونداسیون کارخانه در حال احداث - قزوین
شرکت SGS
 
 
کلینیک بتن ایران،همراه حرفه ای های عمران

 

نوارهای آب بند پی وی سی موسوم به واتراستاپ، محصولات شناخته شده ای در سازه های بتنی آبی و فاضلابی هستند. این محصولات به شکل نوار در مقاطع درزهای حرکتی بتن واقع شده و این درزها را در طول عمر سازه، در برابر نشتی آب مسدود می کنند. این نوارها در ضخامت و پهناهای مختلف تولید می شوند و ابعاد این نوارها بسته به فشار آب پشت درزها محاسبه و انتخاب می گردد. هر چه فشار بالاتر باشد، ضخامت یا پهنا یا هر دو باید افزایش یابد. علاوه بر ابعاد و ظاهر واتراستاپ که باید طبق محاسبات مهندسی و بر اساس استانداردهای مربوطه باشد، جنس این محصولات نیز باید از مواد معین و با کیفیت تعریف شده و تحت کنترل تشکیل شده باشد. این متن مروری است بر ساختار شیمیایی و پلیمری مواد مصرفی این محصولات.

 

پودر پی وی سی:

پلی وینیل کلراید، که بطور مخفف به پی وی سی PVC معروف است، جزء دسته پلیمرهای ترموپلاستیک می باشد که دارای یک ساختار زنجیره پلی اتیلنی بوده و اتمهای کلر بر روی این زنجیر بطور یک در میان بر روی کربنها نشسته اند. تقریباً نزدیک به 60% وزن پی وی سی مربوط به اتمهای کلر است. حضور کلر بر روی این زنجیرها باعث ایجاد قطبیت نسبی نسبت به زنجیر پلی اتیلن می گردد و به همین دلیل زنجیره پی وی سی دارای سختی بالائی نسبت به پلی اتیلن است. همین سختی بالا باعث می شود که این پلیمر به تنهائی فرآیند نشود. نیم قرن تحقیقات بر روی فرآیند پذیری این ماده در نهایت منجر به یافتن راهی توسط شرکت گودریچ در اوائل قرن بیستم شد که حاصل این رهیافت، نرم کننده های فتالاتی بودند. از آن به بعد پی وی سی در ابتدا توسط یک فرآیند کامپوندینگجهت فرآیند نهائی آماده و در یک فرآیند نهائی این کامپوند به شکل مورد نظر در می آید. پایدارکننده های گرمائی، پایدارکننده های نوری، نرم کننده ها، کمک فرآیندها، فیلرها، بهبود دهنده های گرمائی، ضد باکتری ها، مقاوم کننده های در برابر آتش و رنگ، گستره ای از این مواد می باشند که بسته به محصول نهائی مورد نظر، از آنها در مقادیر مورد نظر استفاده می شود.

 

ترکیبات کامپوند مصرفی در واتراستاپ

پی وی سی مورد مصرف در واتراستاپ کامپوندی متشکل از چندین ماده در نسبتهای متفاوت بوده که هر کدام نقشی را در کیفیت واتراستاپ بر عهده دارند. در اینجا به ترتیب به این مواد و نقش آنها پرداخته می شود:

پودر پی وی سی:

 

 

 

 

جزء اصلی کامپوند مورد نظر ما پلیمر پلی وینیل کلراید است که به شکل پودر در واحدهای پتروشیمی تولید می شود. این ماده در کشور ما در مجتمع های بندر امام، آبادان و غدیر تولید شده و همچنین از کشورهای دیگر نیز وارد می گردد. کیفیت پی وی سی مرتبط با چندین عامل است. جرم مولکولی، توزیع جرم مولکولی و ساختار کریستالی ناشی از پیکربندی کلرها، تعیین کننده خصوصیات پی وی سی می باشد.

 

نرم کننده ها (Plasticizers)

 

 

جهت کاهش سختی کامپوندهای پی وی سی، از ترکیبات استری بر پایه فتالیک اسید، به شکل دی الکیل فتالات، استفاده می‌شود. دی اکتیل فتالات، معروف به DOP مهمترین نرم کنندهدر کامپوند واتراستاپ می باشد. این استر محصول واکنش انیدرید فتالیک و 2-اتیل هگزیل الکل بوده و از نظر وزن مولکولی جزو نرم کننده های متوسط است که هم امتزاج پذیری خوبی با پی وی سی دارد و هم مشکلات زیست محیطی ناشی از تبخیر سطحی استرهای سبک وزن را ندارد. کاری که این ماده انجام می دهد اینست که بر روی سطح زنجیرهای پی وی سی قرار گرفته و باعث کاهش بلورینگی این زنجیرها می گردد. استفاده از روان کننده های ارزان قیمت هیدروکربنی در تولید کامپوندهای ارزان قیمت نیز رایج بوده که باعث می شود محصول نهائی بوی مواد نفتی بدهد. این ترکیبات یک نرمی کوتاه مدت ایجاد می‌کنند که در اثر مرور زمان علاوه بر از دست دادن نرمی، محیط خود را آلوده به بخارات نفتی کرده و همچنین دوام واتراستاپ را در سازه پائین می آورند.

 

نرم کننده های بر پایه اپوکسی

 

روغن سویا تحت یک واکنش شیمیایی دارای گروه عاملی اپوکسی شده که در مقادیر کم در کامپوند پی وی سی واتراستاپ مصرف می شود. این مواد علاوه بر اینکه خاصیت نرم کنندگی دارند، هیدروکلریدریک اسید آزاد شده طی فرآیند را به دام انداخته و مانع از اسیدی شدن محیط و تاسیسات می شوند و علاوه بر این کیفیتواتراستاپ را نیز بهبود می دهند.

پایدار کننده های حرارتی

 

ساختار پی وی سی در برابر حرارت ناپایدار بوده و در حرارتهای بالای 70 درجه سانتیگراد شروع به تخریب خود کاتالیستی می‌کند. این پدیده علاوه بر کاهش کیفیت پلیمر، گاز HCl نیز آزاد می کند که هم مشکلات بهداشتی ایجاد کرده و هم باعث خوردگی تاسیسات و تجهیزات تولیدی می شود. لذا نیاز است که برای پایداری این مواد ازپایدار کننده ها استفاده شود. نمکهای فلزات سنگین اسیدهای آلی مهمترین این پایدار کننده ها هستند: مثل کلسیم استئارات. انتخاب این پایدار کننده ها بر اساس کیفیت و قیمت محصول نهائی می تواند متغیر باشد. نمکهای مضاعف زینک باریم و زینک کلسیم امروزه بطور مطلوبی در این صنعت به کار گرفته می شوند که خود این ترکیبات دارای فرمولاسیونهای بهینه می باشند.

 

فیلر

 

در کامپوندهای پی وی سی از مواد معدنی مثل کربنات کلسیم، تیتان، خاک رس و دیگر مواد معدنی می توان استفاده کرد که مهمترین این مواد پودر کربنات کلسیم می باشد. این ترکیبات در اندازه ذرات ریز استفاده می شوند. تقریباً در 80 درصد کامپوندها از کربنات کلسیم استفاده می گردد. فیلرها به منظورهای مختلف استفاده می شوند. کاهش قیمت کامپوند، افزایش سفتی و مقاومت کامپوند و بهبود ضربه پذیری کامپوند از این جمله‌اند. اندازه ذرات و خصوصیات ظاهری فیلر مهمترین خصوصیاتی است که باید کنترل شود. کاهش اندازه ذرات در محدوده یک میکرون، باعث می شود که پخش شوندگی این ذرات در کامپوند مشکل باشد و به همین دلیل معمولاً از پودرهای پوشش داده شده سطحی با ترکیبات آلی استفاده می شود که پخش شوندگی ذرات را افزایش می دهند. علاوه بر آن کاهش اندازه ذرات باعث گرد گوشه شدن ذرات شده و نقش آن در بهبود مقاومت در برابر ضربه کم می شود و به همین دلیل در این شرایط باید از مواد بهبود دهنده ضربه نیز استفاده کرد. مقاومت کششیکامپوند با میزان کربنات رابطه عکس دارد ولی در یک میزان ثابت فیلر، خصوصیات کششی کامپوند مرتبط با شکل ظاهری فیلر خواهد بود. کیفیت فیلر ارتباط با دانه بندی ذرات، نرمی و شکل ذرات داشته و ترجیحاً باید پوشش دهی خوبی با ترکیبات آلی داشته باشد و این عوامل تعیین کننده قیمت فیلر و در نهایت کیفیت واتراستاپخواهند بود. نسبت قیمت یک فیلر با کیفیت، نسبت به یک فیلرکم کیفیت تا 3 برابر متفاوت می باشد.

رنگ

 

 

رنگ نیز بخش دیگری از کامپوند پی وی سی مورد مصرف در واتراستاپ است. این رنگها بر پایه ترکیبات معدنی هستند که باید پایداری نوری و حرارتی مناسبی داشته باشند. در مورد واتراستاپ ، رنگ نشانه ایی از مبداء و تولید کننده واتراستاپ است و به نوعی یک معرف منحصر به فرد می باشد که هر تولید کننده ای با آن رنگ تولید کرده و شناخته می‌شود. البته در بازار ایران به این مسئله به این شکل توجه نمی شود.

عموما عمرمفید سازه بتنی به سرعت خوردگی میلگردهای تقویت کننده و سرعت تخریب مستقیم بتن وابسته است. خوردگی آرماتورها معمولا در اثر نفوذ یون کلراید و دی اکسید کربن اتفاق می‌افتد. آسیبهای مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی منجر به تخریب مستقیم بتن می‌گردد.

 

 

 

عوامل اصلی آسیب بتن عبارتند از وجود آب اضافی در ترکیب بتن، طرح اختلاط نامناسب، استفاده از سیمان یا سنگدانه‌های آلوده و بی کیفیت، استفاده از آب آلوده، ویبراسیون نامناسب، کیورینگ ناکافی، طراحی نامناسب درزهای انبساط و اجرایی، پوشش بتنی ناکافی بر روی آرماتورها، کرمو شدگی، سیکلهای یخ و ذوب، بارگذاری بیش از ظرفیت، قرارگیری در معرض اسید، حملات سولفاتی، واکنشهای قلیایی سنگدانه ها و...در این شرایط آزمایش های غیر مخرب بتن بسیار مفید خواهند بود،به عنوان مثال برای تشخیص خوردگی میلگرد ها در بتن از دستگاه اسکن آرماتور استفاده می شود که این دستگاه در مجموعه کلینیک بتن ایران موجود می باشد و در جهت تشخیص عمق های ترک در بتن و تعیین مقاومت بتن جهت هرگونه اقدام مقاوم سازی پیشنهاد می گردد از دستگاه التراسونیک استفاده گردد،در این باره اگر سوالی برا شما مطرح گردید با واحد خدمات آزمایشگاهی کلینیک بتن ایران تماس حاصل فرمایید.

 

 *آزمایش های غیر مخرب بتن

 

 

این عوامل منجر به آسیبهایی چون ترک خوردگی، سایش و فرسایش، تخریب سولفاتی، کاویتاسیون، خوردگی آرماتورها، کربناسیون، جداشدگی لایه‌ها، شوره زدگی، نشتی و... در بتن می‌شوند.

جهت محافظت از بتن در برابر خورندگی های خاک پیشنهاد می شود از لایه های پایه قیری یا از پوشش های امولوسیونی پایه قیری استفاده شود.در مکان های حساس نیز پوشش های پلیمری که ضد اشعه خورشید می باشد برای مخزن بیشتر مورد مصرف قرار می گیرد.عمر مفید این نوع پوشش ها 25 سال تخمین شده است،پلیمر های پلی یورتان یا اورتان به رنگ های مختلف نسبت به مکان ها مورد بررسی و قابل انتخاب می باشند.

 

 

 *پوشش پایه قیری بر روی سطوح

 

 

کلینیک بتن ایران در یک نگاه

گروه بازرگانی کلینیک بتن ایران/کلینیک بتن ایران تولید کننده مواد شیمی ساختمان:

محصولات کلینیک بتن ایران:

سوپر فوق روان کننده نسل جدید بتن ،روان کننده ها ی بتن، ابر روان کننده بتن بر پایه پلی کربوکسیلاتی، فوق روان کننده بتن بر پایه نفتالین، فوق روان کننده بتن کربکسیلاتی،فوق روان کننده نفتالینی،روان کننده کربکسیلاتی، فوق روان کننده بتن، فوق روان کننده نرمال بتن،فوق روان کنننده زودگیر بتن،فوق روان کننده دیرگیر بتن،فوق روان کننده آببند بتن،فوق روان کننده آب بند بتن،روانساز بتون،ابر روان کننده بتن،روان کننده نرمال بتن،روان کننده کندگیر بتن،روان کننده آببند بتن،رزین سنگ مصنوعی،رزین سمنت پلاست،گروت،گروت آماده مصرف،گروت کیسه 25 کیلوگرمی،گروت اپوکسی،گروت اپوکسی 3جزئی،گروت خودتراز شونده،گروت ساختمانی،گروت منبسط شونده،گروت کامبکس،گروت کانراکبکس،ملات تعمیراتی اپوکسی، ملات تعمیراتی سیمانی،ملات ترمیمی اپوکسی،مکمل بتن،مکمل بتن الیاف دار،مکمل بتن با خاصیت زودگیری،مکمل بتن با خاصیت آببندی،مکمل بتن با خاصیت دیرگیر،ضد یخ بتن فاقد یون کلر،میکروسیلیس،ژل میکروسیلیس،پودر میکروسیلیکا،ژل سیلیکافیومی با خاصیت زودگیری،ژل سیلیکافیومی با خاصیت دیرگیری،ژل سیلیکافیومی با خاصیت آب بندی،ژل سیلیکافیومی الیاف دار،دیرگیر بتن،زودگیر بتون،پودر شاتکریت،ماستیک گرم ریز،ماستیک سرد ریز،ماسیتک پلی یورتان،ماستیک درزبندی،ماستیک آب بندی،ماستیک درز،پرایمر،پرایمر بتن،چسب بتن،چسب اپوکسی،چسب کاشی خمیری،چسب سرامیک پودری،چسب کاشی پودری،خمیر کاشت آرماتور،ملات خودتراز شونده بتن،کیورینگ بتن،ماده عمل آوری سطح بتن،ترمیم کننده بتن،رنگ اپوکسی،کوتینگ بتن،روغن قالب بتن،عایق امولسیونی بتن،عایق قیری بتن،عایق پلیمری،اسپیسر پلاستیکی،ضد آب کننده کریستالی بتن ،مواد آب بندی بتن،الیاف روپیلن،الیاف پی پی،الیاف pp،نفوذگر بتن،واتر پروف مایع بتن،واتراستاپ، واتراستاپ بنتونیتی، واتراستاپ هیدروفیلی،واتر پروف پودری بتن،محافظ نما،هاردملات بتن،سخت کننده کف بتنی،انواع چسب کاشت بولت و کاشت آرماتور،پودر لیگنو سولفونات کلسیم،پلی کربوکسیلات،خمیر پوزولان.کلینیک بتن ایران عرضه کننده مواد ژئوسنتتیک،ژئوتکستایل،ژئوممبراین،ژئونت،تکستایل،ژئوگرید و لوازم قالب بندی،پین و گوه قالب،قالب فلزی،مهره خوروسکی،سلجر،پشت گیر قالب،بولت آب بند،بولت رزوه،میان بولت آب بند،سر شمع و سر جک،پله پی وی سی ،پله pvc.

گروه خدمات مهندسی بتن کلینیک بتن ایران:

مهندسی و اجرای ترمیم سازه های بتنی، مهندسی و اجرای طرح حفاظت از سازه های بتنی و فولادی، مهندسی و اجرای کف پوشهای صنعتی مقاوم بتنی، اجرای کف پوشهای صنعتی مقاوم اپوکسی، اجرای کف پوشهای صنعتی مقاوم رزینی ، اجرای کف پوش اپوکسی،اجرای کف پوش رزینی ، اجرای کف پوش بتنی ، اجرای کف پوش انبارها ، اجرای کف پوش فرودگاه ها ، اجرای کف پوش تعمیرگاه ها و اجرای کف پوش سالن های ورزشی، مقاوم سازی سازه های بتنی به روش FRP و ...، مشاوره ؛ارائه طرح و اجرای آب بندی سازه های بتنی، پیمانکار آب بندی بتن، آب بندی مخازن بتنی ، آب بندی کلاریفایر ، آب بندی استخر ، آب بندی سازه های بتنی حجیم ، مشاوره و اجرای کاشت آرماتور ، بولت و کرگیری در بتن مسلح ، مجری آب بندی سازه های بتنی ، اجرا کننده ترمیم و آب بندی سازه های بتنی.

اجرای آب بندی بتن مخازن بتنی ، اجرای آب بندی سازه های بتنی

اجرای آب بندی انواع سازه های بتونی نظیر مخازن بتنی ، آب بندی مخازن آب تصفیه خانه های آب و فاضلاب ، آب بندی استخرها و آب بندی فونداسیونها ،آب بندی برجهای خنک کن، آب بندی برج های خنک کننده ، آب بندی کلاریفایر ، آب بندی کولینگ تاور ، آب بندی ایستگاه های پمپاژ ، ترمیم و آب بندی حوضچه های بتنی ، آب بندی مخازن آب آتشنشانی ، آب بندی لو پیت ها ، آب بندی کانالها یا ترانشه های برق زیرزمینی ،آب بندی سازهای دریایی و...که کلینیک بتن ایران با توجه به توانایی تیم اجرایی این شرکت پروژه های متعددی در کشور و همچنین در شهرهای اهواز،بوشهر،ماهشهر،بندرعباس،قشم،چابهار،بندر امام خمینی و غیره انجام داده است.

سیستم های درزگیری

درزگیرها

اجرای درزگیری و پر نمودن درزهای انبساط در کانالهای انتقال آب و محوطه پالایشگاه و فرودگاهها ، درزگیری ترکهای سطحی آسفالت و بتن، درزگیری باند فرودگاهها ، درزگیری پارکینگ های طبقاتی ، درزگیری منابع ذخیره آب بتنی با ماستیک پلی یورتان و ...

پوشش سطوح فلزی و بتنی

پوشش سطوح بتنی وفلزی در شرایط مغروق در آب، فاضلاب ، مواد شیمیایی و بعنوان یک غشاء محافظ الاستومری در تصفیه خانه های فاضلاب ،خطوط لوله مخازن محیط های دریایی و...

سیستم های کف پوش

اجرای کف پوشهای صنعتی بتنی و اپوکسی- رزینی و کف سابی بتن و اجرای فوم بتن کف

کف پوش پلی یورتان و پلی یوریا ، کف پوش ضد ضربه، کف پوش ضد سایش ویکپارچه در کف پوش فرودگاهها ، کف پوش پارکینگها ، کف پوش سرد خانه ها و کف پوش محیط های تحت تنش و لرزش ، کف پوش کارخانجات شیمیایی و بهداشتی و...

کف سازی مقاوم بتنی صنعتی جهت پوشش کف پوش کارخانه ها و کف پوش پارکینگ ها ، کف پوش کشتارگاهای صنعتی ، کف پوش بتن سخت ، کف پوش بتن لیسه ای و انجام و اجرای کف سابی بتن جهت صیقلی نمودن سطح بتن ناهموار و متخلخل.

سیستمهای ترمیمی بتن

ترمیم بتن به منظور حفاظت از خوردگی آرماتورها ، ترمیم بتن در محیطهای صنعتی داخلی و خارجی و ترمیم بتن سطوح در معرض تنشهای زیاد و ترمیم بتن سنگین نظیر کف های صنعتی ، ترمیم بتن پارکینگ ها ، ترمیم بتن فرودگاه ها، ترمیم بتن رمپ ها و ترمیم بتن صنایع استراتژیک و...

تقویت سازه های بتونی با استفاده از آخرین فن آور یها، با روش تزریق رزین FRP ، کاشت آرماتور ، کاشت میلگرد ، کاشت بولت ، مغزه گیری بتن ، کر گیری ، تست های غیر مخرب و آزمایشگاهی بتن .

تثبیت لایه های خاک ، زیر سازی خاک ، بستر سازی خاک ، جداره سازی خاک ، ترا نشه ، آب بندی حوضچه های خاکی و کانالهای سطح شهر

تثبیت دیواره های تونل ها ، ترانشه های بتنی ، تثبیت پی ها وجلوگیری از ادامه نشست سازه با تزریق رزین ویژه در خاک زیر پی

سیستم های رنگهای صنعتی

محافظت سطوح داخلی و خارجی مخازن آب ، تجهیزات انتقال آب، لوله ها ، سازه های فلزی در معرض شرایط جوی و بعنوان پرایمر سطوح فلزی در سیستمهای پوششی مناطق ساحلی ، کنار دریا ، اسکله و سکو های نفتی

سیستم های ایزولاسیون

پوششهای دریایی

آب بندی دریچه عرشه کشتی، آب بندی و نشتی گیری اضطراری خطوط لوله و آب بندی تجهیزات آبی ، آب بندی سوخت و مواد نفتی، آب بندی سازه های فلزی(آب بندی آشیانه هواپیما، آب بندی سالنها، آب بندی کارگاها )، لوله گزاری سکوهای دریایی ، پوشش داخلی و خارجی در محیطهای دریایی و صنعتی، تسهیلات آب بندی بندرگاهی ، آب بندی سازه های دریایی، آب بندی کشتی ها ، آب بندی خطوط لوله، آب بندی نیروگاه ها ، آب بندی در سیستمهای پوششی در محیطهای بسیار خورنده دریایی و ...

بدین جهت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران با در اخیتار داشتن تجهیزات مورد نیاز ، دانش فنی و تجربه اجرایی مربوطه نسبت به ارائه این خدمات تخصصی بتن به پروژه های مختلف در سطح کشور اقدام نموده است.

گروه خدمات آزمایشگاهی بتن کلینیک بتن ایران:

آزمایش های مخرب

کلیه آزمایشهای کارگاهی و دفتری تخصصی بتن مانند اسلامپ بتن ، مقاومت فشاری بتن / کششی بتن / خمشی بتن / برشی بتن ، دانه بندی بتن ، ارزش ماسه ای بتن ، نفوذ پذیری بتن ، چسبندگی بتن ،ارائه طرح اختلاط بتن ، ارائه طرح اختلاط بتن های خاص ، واکنش زایی بتن ، مقاومت سایشی بتن و .... ، آزمایشهای سیمان بتن ، آزمایشهای مقاومتهای کششی بتن و شیمیایی واتراستاپ ، انواع آزمایشهای افزودنی های بتن.

آزمایش های غیر مخرب :

آزمایش اسکن بتن،آزمایش مغزه گیری یا کرگیری بتن،آزمایش چکش اشمیت بتن،آزمایش اسکن شبکه آرماتور،آزمایش التراسونیک بتن (شناسایی ترک بتن )

کلینیک بتن ایران در راستای همکاری با آبادگران عرصه ی عمرانی کشور آمادگی دارد در تمامی مقاطع پروژه ها همگام با کارشناسان و مهندسین قدم بردارد.

 

 

برای اجرای انواع کفپوش ، پوشش ، مخصوصا کفپوش (روکش ) اپوکسی صنعتی ، کفپوش اپوکسی آنتی باکتریال (بهداشتی) ، کفپوش اپوکسی آنتی استاتیک ، روکش وپوشش اپوکسی ، کفپوش اپوکسی ضد اسید ، کفپوش پلی یورتان ، کفپوش پلی یورتان صنعتی ، کفپوش پلی یورتان ورزشی باید آماده ساز ی سطوح به نحوه مناسب و استاندارد انجام گیرد که در این متن سعی شده است این شرایط معرفی گردد .

سازه های بتنی که در معرض مواد شیمیایی خورنده قرار می گیرند می بایست دارای شرایطی باشند که بتوان بر روی آنها پوشش های ضد خوردگی شامل انواع پوشش های رزینی، کاشی کاری و آجرکاری صد اسید را اجرا نمود. پوشش ها و لاینینگ های ضد خوردگی می بایست به صورت محکم و مطمئن به سطح بتنی زیر کار بچسبند که در این خصوص سازه بتنی باید طوری ساخته و اجرا گردد که دارای ماکزیمم قدرت نگهداری پوشش و نیز از مقاومت کششی خوبی برخوردار باشد.

 

بطور کلی پوشش ها و لاینینگ های حفاظتی پشتیبان و نگهدارنده خود نمی باشند (بجز لاینینگ داخل پیت ها و مخازن که در آنجا پوشش از یک خود پایداری و ایستایی مناسب برخوردار می باشد) و معمولا در مقابل تنش های خمشی ضعیف عمل می کنند.

بنابراین سازه بتنی مسلح باید بتواند تا حد امکان از تغییر شکل های ناشی از بارهای خمشی و ارتعاشی جلوگیری کند همچنین می بایست از ایجاد ترک در بتن که ناشی از نشست و یا انقباض بتن می باشد و نیز بارهای تنشی جلوگیری گردد.

با توجه به اینکه پوشش ها و مواد حفاظتی دارای مشخصات فیزیکی بسیار متفاوت با بتن می باشند لذا بارهای ناشی از آن می بایست در نظر گرفته شده و محاسبه گردد. به خصوص زمانی که سازه بتنی تحت تاثیر دماهای بالا قرار می گیرد.

باتوجه به موارد فوق الذکر می توان به نتایج بشرح ذیل برسیم ودرآماده سازی سطوح کف پوش ها ، پوشش ها وکلا"در سیستم های حفاظت سطوح بکار ببریم و در صورتی که این موارد در سازه های در معرض مواد شیمیایی خورنده رعایت نگردد، عواقب بسیار خطرناکی به وجود خواهد آمد :

1- ساختمان باید مطابق با قوانین جاری برای تحمل کلیه بارهای قابل انتظار شامل تنش های حرارتی به درستی محاسبه گردد. در ضمن در صورتی که قرار باشد یک لایه حایل یا بازدانده (membrane) بر روی بتن اجرا گردد، باید از ایجاد ترک در آن که معمولاً در کارهای ساختمانی معمولی مجاز می باشد تا امکان اجتناب گردد.

2-جزئیات نقشه آرماتوربندی باید به دقت بر طبق محاسبات (مقاومت در مقابل گشتاورها و نیروهای برشی، عدم وجود انکر فولادی حمال بار در منطقه تنش کششی و غیره) اجرا گردند.

3-قالب بندی، ریختن و فشرده سازی بتن و خم کردن، قراردادن و اتصال آرماتورها باید در محل ساختمان مطابق با نقشه مهندس ساختمان اجرا گردد.

4-تجربه نشان داده است که بهترین سطح بتنی جهت اجرای پوشش ها حفاظتی، سطوحی است که بصورت تخته ماله ای (ماله چوبی) اجرا شده است چرا که از لحاظ زبری مناسب بوده و ماکزیمم باندینگ مکانیکی را با پوشش بر قرار می کنند. در صورتی که سطوح بتنی با روش قالب بندی فلزی اجرا شده باشند می بایست با روش هایی مانند سند بلاست به زبری مورد نیاز رسید. سطوح بتنی صاف که در نتیجه استفاده از مواد کمکی برای جدا شدن قالب بندی و استفاده از قالب بندی فولادی حاصل می گردند علیرغم جذابیتی و زیبایی که دارند؛ سطوح مناسبی جهت اجرای پوشش های رزینی نمی باشند

 

5-در زمان اجرای سطوح کف بتنی، کف کانال ها و سامپ ها می بایست شیب بندی مناسب بر اساس نیاز ایجاد گردد. چرا که شیب بندی بعد از اتمام بتن ریزی اصلی، به دلیل استفاده از پلاسترهای سیمانی که دارای ضخامت کمی بوده و نیز از چسبندگی مناسب به سطوح بتنی قدیمی برخوردار نیستند، توصیه نمی گردد. ضمن اینکهپلاسترهای سیمانی دارای مقاومت های لازم فشاری و کششی نمی باشند.

6-تجربه نشان داده است که در زمان بتن ریزی هیچ یک از مجریان و ناظرین بتن ریزی به شیب بندی توجه ای ندارند و این در حالی است پس از انجام کاشی کاری ضد اسید و یا اجرای پوشش های رزینی حسایست به شیب مورد نیاز برای همان مجری و یا ناظر بیشتر می شود. اجرای شیب مناسب و مورد نیاز در زمان بتن ریزی بسیار ارزان تر و آسان تر از زمانی است که به خواهیم با مواد پوششی شیب بندی کنیم.

7-دربررسی تعداد زیادی از واحدهایی که محوطه های آنها در معرض ریزش مواد خورنده بوده اند نشان داده است که سطوحی که دارای شیب مناسب بوده اند ولیکن مواد پوششی مورد استفاده بر روی آنها نامناسب بوده است، بسیار بهتر از سطوحی که در آنها از مواد حفاظتی درست و گران استفاده شده ولیکن شیب بندی رعایت نشده است، عمل کرده اند.

8-کلیه لبه ها، گوشه ها و کنج های داخلی مخازن بتنی باید گرد شوند زیرا لبه ها و گوشه های تیز نقاط خطرناکی برای اجرای لایه ها و پوشش های حفاظتی می باشند.

9-از مسائل مهم دیگری که در زمان اجرای یک سازه بتنی می بایست در نظر گرفت وجود رطوبت داخل بتن بوده که به هنگام اجرای پوشش ها و یا لایه های حفاظتی مشکلات عدیده ای را بوجود می آورد که چسبندگی پوشش ها به بتن را مختل می کند. این مشکلات خسارات جبران ناپذیری را پس از اعمال پوشش ویا کفپوش به وجود می آورند.که عمدتا"این رطوبت ناشی از موارد زیر است:

     الف : سازه بتنی که دوره خشک شدن آن به پایان نرسیده باشد.

     ب: رطوبت خارجی به خصوص در داخل کانال ها، پیت ها و سامپ ها به دلیل عدم اجرای یک لایه membrane خارجی مانند پلاستیک شیت ها در زمان بتن ریزی در محیط هایی که سطح آب های زیر زمینی بالا است .

     ج: تشکیل شبنم در رطوبت زیاد هوا و درجه حرارت های کمتر از نقطه شبنم.

در سازه های بتنی که قرار است تمام یا بخشی از آنها توسط پوشش ها ، کفپوش ها و یا لایه های ضد خوردگی حفاظت شوند می بایست دارای شرایط خاصی باشند.

 

این سازه ها باید به توانند در برابر نیرو های استاتیک و دینامیک وارده به آنها و نیز تنش و شوک حرارتی مقاومت کنند. همچنین در برابر نیروهای برشی نظیر انقباض ها یا اختلاف تغییر اندازه ما بین پوشش و سطح زیر کار در اثر عوامل حرارتی مقاوم باشند.به عبارت دیگر سازه بتنی می بایست در برابر کشش بوجود آمده در نتیجه حرکات حرارتی، کشش به وجود آمده در نتیجه نشست های متفاوت و نیز کشش به وجود آمده در نتیجه انقباض و یا تغییرات رطوبت مقاوم باشد.

ساختمان های آجری و سنگی فقط در شرایط خاصی برای سطح زیرکار پوشش ها و یا کاشی کاری های ضد اسید مناسب می باشند.

10-مقاومت کششی سطوح زیر کار نظیر سطوح بتنی و یا لایه های شمشه کشی شده (screed) می بایست متناسب با لایه آب بندی مورد استفاده باشد. مقاومت کششی مقدار نیرویی است که سطح در برابر کشش وارد شده بر آن در مقابل کنده شدن اعمال می کند و یا به عبارت دیگر حداکثر باری است که یک ساختمان بتنی می تواند به هنگام قرار گرفتن تحت کشش غیر محوری تحمل کند.

11-از تاثیر آب و فشار مخرب بخار آب در زیر پوشش ها و کفپوش ها باید جلوگیری شود. منظور از فشار مخرب آب آن فشاری است که منجر به کنده شدن پوشش از روی سطح زیر کار می گردد. همچنین پدیده کنده شدن می تواند در اثرتجمع رطوبت در زیر پوشش، یخ زدگی رطوبت جمع شده در زیر پوشش، نیروهای مویینگی و یا مواد محلول در آب که باعث فشار اسمزی می شوند، ایجاد گردد. در صورتی که سطح آبهای زیرزمینی بالا باشد، نفوذ آب از پایین به پشت پوشش می تواند باعث کنده شده پوشش از روی بتن گردد که به همین جهت می بایست بتن قبلا بطور کامل عایق کاری گردد.

در نهایت برای جلوگیری از خسارات های احتمالی وجلوگیری از هرگونه هزینه تحمیلی توصیه می گردد در همان زمان طراحی ساختمان و سازه های بتنی با متخصصین پوشش های ضد خوردگی مشورت شود.

 

تحلیل و ارزیابی سازه ها از نظر تغییرشکل و ایجاد ترک:

 

1-تغییر شکل و ایجاد ترک در سطوح بتنی زیر کار می تواند قابلیت پوشش ها، کفپوش ها و یا کاشی کاری های ضد اسید را به مخاطره بیاندازد به همین علت تغییرشکل ها و عرض ترک ها باید تا حد امکان محدود نگه داشته شوند.

2-به هنگام ارزیابی باید تمام عوامل تخریب کننده ناشی از نصب تاسیسات و عواملی که به هنگام راه اندازی تاسیسات پدید می آیند در نظر گرفته شوند. علاوه بر نیروهای استاتیک و دینامیک، انقباض ها، حرکات اجزای ساختمان و تاثیرات درجه حرارت نیز میتوانند باعث ایجاد تغییرشکل گردند. تاثیرات این عوامل می توانند بصورت دائمی یا موقت باشند. یک ساختمان بتنی مسلح یکپارچه که بر اساس استاندارد DIN 1045 ساخته شده باشد، در آن تغییر شکل منفی پدید نخواهد آمد.

3-با انتخاب طراحی مناسب باید خطر تشکیل ترک ها را در حداقل ممکن نگاه داشت. محل تقاطع اجزای بتنی قالبی باید در سرتاسر آن به صورت پیوسته باشد، یعنی هیچ فاصله یا برآمدگی نداشته باشد. حداکثر عرض ترک باید چنان در نظر گرفته شود که با ویژگی های انبساطی سیستم پوششی انتخاب شده هماهنگی داشته باشد.

 

مطابق استانداردهای ارایه شده در استانداردها، حدود ترک ها برای طراحی و ارزیابی سازه های بتنی به سه بخش زیر تقسیم شده است:

 

گروه اول(A) : سطوح زیر کار بودن ترک و یا با ترک های بسیار باریک:

 

A-1:سطح زیرکار می تواند دارای ترکهای بسیار باریک و غیرعمیق مانند ترک های شبکه ای با عرض کمتر از 1/0 میلیمتر باشد. ترک های جدید یا عریض تر شدن احتمالی ترک ها پس از نصب کفپوش و پوشش های حفاظتی نباید باعث بالاتر رفتن عرض ترک ها از 1/0 میلیمتر شود. این ترک ها مجاز شناخته می شوند.

A – 2:سازه های بتن پیش تنیده و بتن مسلح دارای وضعیت I مندرج در DIN 1045 به این گروه تعلق دارند. همچنین اسلب های تقویت شده کف که کاملاٌ بر روی پشتیبان خود قرار گرفته باشند از این وضعیت برخوردار باشند.

 

گروه دوم(B) : سطوح زیر کار با ترک های با عرض ناچیز و یا ترک های باریک:

 

ایجاد ترک ها یا حرکت ترک های موجود نباید منجر به فراتر رفتن عرض ترک ها از 25/0 میلیمتر شود. سازه های دارای وضعیت II با ترک های با عرض بسیار ناچیز مندرج در ردیف 3 جداول شماره های 14 و 15 قسمت 17.6 ازDIN 1045 به این گروه تعلق دارند.

 

گروه سوم(C) : سطوح زیر کار با ترک های پهن:

 

در این گروه عرض ترک ها تا 0.5 میلیمتر می باشد. سازه هایی به این گروه تعلق دارند که از محدودیت در نظر گرفته شده در قسمت 17.6 از DIN 1045 برای عرض ترک ها تا 0.25 برخوردار نیستند.

گسترش ترک ها به بیش از مقدار در نظر گرفته شده برای گروه C آنها را مشمول موارد استثنایی می کند.

برای اندازه گیری عرض ترک ها از ذره بین با اشل اندازه گیری و درجه اندازه گیری عرض ترک استفاده می گردد.

مقدار ذکر شده برای عرض ها یا عریض تر شدن ترک ها، حداکثر مقادیر مجازی می باشند که تحت شرایط واقعاٌ ممکن مکانیکی و یا حرارتی می توانند به وجود آیند.

این مقادیر مربوط به ترک هایی هستند که در نتیجه نیروهای کششی یا خمشی – کششی ایجاد می شوند. ترک هایی ناشی از حرکات برشی یا تغییر مکان باید در گروه اساساٌ ویژه ای مورد ملاحظه قرار گیرند چرا که اجرای پوشش های حفاظتی بر روی آنها مجاز نمی باشد. در طراحی ساختمان باید روش اجرای کفپوش و پوشش ها بر مبنای عوامل شیمیایی، مکانیکی و در صورت لزوم حرارتی مورد نظر انتخاب گردد و توجه شود که کدام یک از گروه ها برای آن روش مجاز می باشد.

 

درزها:

 

درزها مکان هایی ضعیف و حساسی در یک کفپوش و پوشش حفاظتی می باشند. در صورتی که به دلایل طراحی و فنی که مربوط به مهندسین ساختمان می باشد، وجود درزهای انبساط ضروری باشند باید تعداد آنها را تا حد امکان محدود نگاه داشت. چرا که تعدد درزها که به منظور خنثی سازی حرکات انبساطی و انقباضی تعبیه می شوند، خطری برای آب بندی سازه بتنی می باشد.

بطور کلی درزها به دسته ساختمانی (construction Joint)، انبساطی (Expansion Joint) و کاذب یا مصنوعی (Dummy Joint) تقسیم می شوند.

 

1-درزهای ساختمانی:

 

آن دسته از درزها هستند که در حین اجرای عملیات بتن ریزی تعبیه می گردد، این درزها در اثر ایجاد وقفه در ساخت سازه به وجود می آید. اجرای پوشش ها و لاینینگهای حفاظتی بر روی این درزها بسته به عرض درزها مجاز می باشد

 

2-درزهای انبساطی:

 

این درزها به منظور جذب حرکات یک سازه که نتیجه انبساط می باشد، تعبیه می گردند. این نوع درزها وظیفه تحمل حرکات موجود در ساختمان را به عهده دارند. اجرای پوشش ها و لاینینگ های ضد خوردگی بر روی آنها با شرایط خاصی انجام می پذیرد و در اکثر اوقات اجرای پوشش هایی که در کف بتنی عادی مجاز است بر روی آنها مجاز نمی باشد.

 

3-درزهای کاذب:

 

آن دسته از درزهایی هستند که با ایجاد برش تا عمق محدودی در محلی که احتمال بوجود آمدن ترک وجود دارد، ایجاد می شود.

- درزها باید ترجیحاٌ در نقطه اوج شیب های کف قرار گیرند و تا حد امکان به صورت خط مستقیم اجرا شوند و دارای ساختمانی متناسب با نوع پوشش حفاظتی باشند.

- درزهای کاذب می توانند پس از اتمام روند افت حجمی، مانند درزهای ساختمانی پر شده و آب بندی گردند و نباید به هنگام کاشی کاری ضد اسید مورد توجه قرار گیرند. در صورتی که هنوز احتمال گسترش ترک ها وجود داشته باشد باید با آنها مانند درزهای انبساط برخورد شود اما نیاز به پیش بینی تغییر شکل بالا وجود ندارد.

- هرگز نباید درزهای ساختمانی سطح زیرکار به کاشی کاری ضد اسید منتقل گردد.

- جهت مشخص کردن مکان و کیفیت اجرای درزهای انبساط، ساختمانی و کاذب، تخصص و تجربه در سازهای ضد اسید ضروری می باشد.

 

شیب بندی در کف:

 

شیب کف های بتنی که در معرض ریزش مواد خورنده وجود دارد می بایست در حدود 2% باشد اما هرگز نباید از 5/1% کمتر شود. به منظور در نظر گرفتن تلرانس احتمالی به ارقام ارایه شده 5/0% اضافه می گردد. شیب ها باید تا حد امکان از اتصالات اصلی و ستون ها، فونداسیون های پمپ ها و مخازن، دیوارها و درزهای انبساطی دور نگاه داشته شود تا از تجمع مواد خورنده در پشت این سازه ها جلوگیری شده و مواد که بصورت مایع هستند سریعا به سمت مسیرهای خروجی منتقل گردند در چنین وضعیتی امکان خشک شدن سریع سطوح نیز فراهم آید.

 

مجاری، آبروها و کانال ها:

 

1-مجاری ها و کانال ها نمی بایست از محل هایی عبور کنند که احتمال تغییر شکل و در نهایت ترک در سازه وجود دارد. شیب ها در داخل کانال ها در حدود 1% بوده ولیکن نباید از 5/0% کمتر باشد. بدلیل حساسیت درزهای انبساط و نیز مشکل بودن آب بندی آنها تا حد امکان می بایست از درزهای انبساطی در داخل کانال ها اجتناب کرد و درصورتی که امکان حذف آنها وجود نداشته باشد می بایست تعداد آنها به حداقل رسانده و در مورد پوشش آنها از روشهای خاص استفاده گردد.

 2-عرض و عمق مجراها وکانالها باید چنان طراحی گردد که بتوان به راحتی پوشش های ضد خوردگی را در آنها اجرا نمود.

3-به منظور قرار دادن پوشش بر روی کانال ها (Grating) می بایست بر روی دیواره های هر دو طرف در بتن تورفتگی هایی ایجاد گردد که بروی آن بتوان از کاشی و یا آجرهای خاص ضد اسید که دارای اشکال خاص می باشند، استفاده گردد.

4-برای آنکه به توان اجرای پوشش ضد اسید مطمئنی در داخل کانال ها انجام داد، می بایست عرض کانال ها کمتر از 60 سانتیمتر و عمق آن کمتر از 80 سانتیمتر نباشد. حداکثر فاصله مجاز در نظر گرفته شده برای منهول ها بر مبنای اصول ایمنی باید مورد توجه قرار گیرد.

 

پیت ها، سامپ ها و مخازن:

 

1-برای سطوح بتنی که در داخل زمین قرار داشته و در تماس با خاک هستند، مراقبت در مقابل نفوذ رطوبت آّب از سمت خارج از اهمیت خاصی برخوردار است.

2-در سازه های بزرگتر به خصوص اگر تحت تاثیر مواد خورنده با دمای بالا باشد می بایست به ایستایی پوشش حفاظتی توجه ویژه گردد. در صورتی که این ایستایی نتواند به وسیله چسبندگی لایه های بر روی یکدیگر (شامل لایه های membrane ، ملاتها و آجرهای ضد اسید) یا به وسیله آجرکاری با ضخامت بیشتر که خود ایستایی دارد، محقق گردد باید تدابیر ویژه ای نظیر خمیده کردن (میزان خمیدگی برابر 50/1 طول) یا اریب و مایل کردن (50/1 ارتفاع) سطوح داخلی دیوارها پیش بینی گردد.

3-در ابعاد بزرگ، محکم کردن پوشش دیوار به کمک رولپلاک هایی مخصوصی که جایشان در داخل بتن پیش بینی می گردد، توصیه می گردد. این محکم کردن می تواند به وسیله پایه هایی در سازه بتنی یا پایه های ساخته شده به وسیله آجرهای سرامیکی نیز انجام شود.

 

لایه های شمشه کشی شده و پلاسترها:

 

1-باید تلاش نمود تا بتن سطح زیر کار بدون نیاز به اجرای لایه های اضافی از همواری کافی و سطحی بدون نقص برخوردار باشد، ضمن اینکه شیب بندی نیز در هنگام بتن ریزی صورت پذیرد. در صورتی که این امر ممکن نباشد باید از لایه های تسطیح کننده مانند پوشش های Screed استفاده نمود تا به وسیله آن به توان شیب ها را بر روی سطح زیر کار اجرا کرد. این لایه های می بایست از چسبندگی خوبی به بتن برخوردار بوده ضمن اینکه دارای استحکام لازم نیز باشند.

2-باید از ایجاد ترک در بتن و نیز لایه های screed جلوگیری نمود. برای این کار ممکن است از تقویت کننده های اضافی استفاده گردد. باید اطمینان حاصل نمود که کلیه نیروهای وارده نظیر نیروهای ناشی از تغییرات درجه حرارت، ارتعاش و رفت و آمد خودروها (نیروهای ناشی از ترمز) توسط سطح زیرکار تحمل می گردد.

5-لایه های screed سیمانی می بایست بیش از 30 N/mm2 مقاومت فشاری داشته باشند و مقاومت فشاری پلاسترها نیز نباید کمتر 20 N/mm2 کمتر باشد. سطح زیر کاری که آجرکاری شده است می بایست با یک پلاستر پوشیده گردد.

4-سطح زیر کار باید دارای مقاومت کششی مطابق با مشخصات مندرج در جدول ذیل باشد. تعداد آزمایشات کششی مورد نیاز بستگی به همواری و بزرگی سطح تحت پوشش دارد.

مقاومت کششی سطوح زیر کار:

 

2N/mm مقاومت کششی بر حسب         نوع سطح زیرکار

حداقل   متوسط

>1.5   >1.0   ملات سیمانی (اصلاح شده یا اصلاح نشده)

>1.5   >1.0   بتن یا ملات های پلیمری (برای سطوحی که در معرض رفت و آمد قرار ندارند)

>1.5   >1.0   کفپوش ها و پوششهای اپوکسی با ضخامت تا 1 میلیمتر

>2.0   >1.5   کفپوش ها و پوششهای اپوکسی ضخیمتر از 1 میلیمتر برای بار درجه 2 یا بیشتر مطابق با بند فرعی 5-4 بخش اول DIN 28052

مشخصات سطوح بتنی:

 

1-بتن باید چنان قالب ریزی گردد که سطوح آن صاف و عاری از نواقص باشد و بنابراین اجرای لایه های اضافی تسطیح کننده برای آن لازم نباشد.

2-در صورتی که به خواهیم یک پوشش حفاظتی بر روی سطوح بتن اجرا کنیم می بایست روند خشک شدن(Curing) مطابق با بند فرعی 3-10 DIN 1045 باشد.

3-سطوح بتنی تحت پوشش های حفاظتی نباید صیقلی باشند. آنها باید از زبری ایجاد شده در نتیجه ماله کشی با ماله چوبی مخصوص (تخته ماله) برخوردار باشند.

در صورتی که برای لایه های آب بندی خاصی، سطح صیقلی برای سطح زیرکار مورد لزوم باشد، تولیدکننده لایه آب بندی باید این امر را صریحاٌ ذکر کند.

4-سطوح بتنی که توسط دستگاه، فشرده و صیقلی شده باشند باید زبر گردند. سطح سخت شده می بایست صاف، متحد الشکل، غیر صیقلی، عاری از محل تجمع سیمان، شن و ماسه و لایه های پولکی یا شکننده نیز برجستگی ها باشند.

 

خشک شدن بتن:

 

1-درسیستم کاشی کاری ضد اسید وقبل از اجرای لایه آب بندی یا memebrane باید بتن بطور کامل (یعنی نه فقط بر روی سطح آن) خشک شود. جهت کوتاه شدن زمان خشک شدن باید بتنی استفاده شود که نسبت آب به سیمان در آن بسیار کم باشد و احتمالاٌ افزودنی هایی نظیر روانساز بتن ،ژل میکروسیلیس و مانند آن مورد استفاده قرار گیرد. اجرا کننده لایه آب بندی باید برطبق دستورالعمل تولید کننده میزان رطوبت مجاز موجود در بتن را تعیین کندجهت مشاوره محصولات با واحد فروش یا کارشناسان فروش کلینیک بتن ایران تماس حاصل فرمایید.

2-رطوبت موجود در بتن توسط دستگاه هایی نظیر CM کنترل می گردد نباید در عمق 20 سانتیمتری بیشتر از 4% باشد؛ مقدار دقیق را می توان از روی جدول اندازه های دستگاه CM بدست آورد،در صورت هرگونه سوال احتمالی با واحد فنی کلینیک بتن ایران تماس حاصل فرمایید.

3-از خشک کردن مصنوعی باید جدا صرف نظر نمود. در صورتی که نتوان از انجام این کار اجتناب نمود باید حداقل 7 روز پس از اجرای بتن شروع به انجام این کار نمود. باید جریان کافی هوا وجود داشته باشد و درجه حرارت به تدریج افزایش یابد و میزان آن در سطح بتن نباید از 50 درجه سانتیگراد فراتر برود.

4-خشک شدن بسیار زود هنگام می تواند به بتن، لایه های شمشه کشی شده و اندودها صدمه بزند.

 

آماده سازی سطوح بتنی:

 

1-برای اجرای کفپوش و پوششهای ضد خوردگی بر روی سطوح بتنی صیقلی، اغلب زبر کردن سطوح مورد نیاز می باشد. دوغاب سیمانی و لایه های شکننده و سست؛ بوسیله روش هایی مانند:Sand/Ball Blasting, Grit Blasting, Grinding, Milling, Polishing and Flame Cleaning می بایست از بین رود.

2-زبری مورد نیاز و مجاز بستگی به نوع لایه آب بندی که قرار است بر روی سطوح اجرا شود بستگی دارد.

3-برجستگی ها، فرورفتگی ها و تخلخل موجود بر روی سطوح باید تسطیح شوند. این امر می تواند به وسیله اتخاذ تدابیر مکانیکی یا اجرای ترکیبات تسطیح کننده با قدرت چسبندگی خوب انجام می گیرد. این ترکیبات می بایست برای اجرای لایه های آب بندی مناسب باشند.

4-تنظیم کننده های فاصله و سیم های اتصال باید حداقل 20 میلیمتر زیر سطح بتنی بریده شوند و سوراخ های ایجاد شده با مواد مناسب پر شوند.

5-بتنی که تا عمق زیادی توسط اسیدها، قلیاها، نمک ها، روغن ها و سایر مواد خورده شده است باید تا رسیدن به محلهای سالم تراشیده شود و مجدداٌ بتن ریزی گردد. در صورتی که فقط سطح سازه بتنی صدمه دیده باشد می توان روشهای خنثی سازی با آب و یا حلالها، کندن، سندبلاست و یا کارهای مشابه را استفاده نمود. باید اطمینان حاصل نمود که مواد زاید خورنده باقیمانده در بتن صدماتی نظیر کف گوگرد (سولفاته شدن) ایجاد نکنند.

 

تمیز کردن با بلاست و ساب زدن:

 

یک روش متعارف برای تمیز کردن لایه های نازک نظیر دوغاب های سیمانی، سیمان، رنگ و کثیف شدگی، تمیز کردن به وسیله بلاست و ساب زدن می باشد. با این وجود پاک کردن لایه های شکننده بتن نیاز به روش های مناسب تری نظیر تمیز کردن با Water Jet دارد.

 

تمیز کردن با شعله:

 

به هنگام پاک کردن با شعله، سطوح بتنی برای زمان کوتاهی در معرض شعله اکسیژن – استیلن قرار می گیرد و تا درجه حرارت 1500 درجه سانتیگراد گرم می شود.

بدین طریق باعث پوسته پوسته شدن و گداختن لایه 5 میلیمتری بالایی بتن می گردد. در چنین حالتی سطح مربوطه از لکه های روغن و هر باقیمانده ای از قیر، رنگ، پوشش و رابر پاک می شود.

از آنجا که نمی توان از مقدار مشخصی از شکستگی و نرم شدن لایه زیرین جلوگیری نمود بنابراین پاک کردن مکانیکی بیان شده روش قبلی از اهمیت فراوانی برخوردار خواهد بود. در نتیجه این روش برای پاک کردن بتن مسلح با پوشش نازک، اجزا و یا عناصر شکننده و یا پوشش های سیمانی و سایر سطوح با دانه بندی سبک توصیه نمی گردد.

 

خرد کردن و بریدن:

 

برای برداشتن لایه های ضخیم تر، از یک دستگاه برش خرد کننده (Chipping) یا تراشنده (Milling) استفاده می شود. مجدا خاطر نشان می سازد که در این روش نمی توان از مقدار مشخصی از شکستگی یا نرم شدن لایه زیرین جلوگیری نمود، پاک کردن مکانیکی بیان شده در روش بلاست کردن از اهمیت فراوانی برخوردار خواهد بود. در نتیجه این روش برای پاک کردن بتن مسلح با پوشش نازک، اجزا یا عناصر شکننده و یا پوشش سیمانی و سایر سطوح با دانه بندی سبک توصیه نمی گردد،حتما سعی شود قبل از اجرای بتن ریزی با مشاورین واحد فنی شرکت کلینیک بتن ایران تماس حاصل فرمایید.

 

 

واحد آزمایشگاهی و فنی کلینیک بتن ایران: عمر مفید سازه های بتن مسلح خصوصاً سازه های دریایی و پلها معمولاً توسط خوردگی آرماتور محدود می شود.خوردگی آرماتور باعث شکل گیری محصولات خوردگی در اطراف آرماتور شده و افزایش حجم این محصولات باعث ایجاد فشار انبساطی در بتن اطراف آرماتور می گردد. این فشار انبساطی موجب ترک خوردگی و پوکیدن پوشش بتنی شده و از بین رفتن پوشش بتنی باعث کاهش مقطع بتن، کاهش مقاومت پیوستگی بتن و آرماتور و همچنین قرار گرفتن آرماتور در معرض عوامل جوی می شود. بنابراین با متلاشی شدن پوشش بتنی، مقاومت پیوستگی به شدت کاهش یافته و خوردگی افزایش می یابد و عملاً عمر مفید سازه پایان می یابد.

 

همیشه باید تا حدی انتظار ترک خوردگی را در بتن داشت و این مورد در بیشتر مواقع در طراحی سازه و در پارامترهای ضریب ایمنی در نظر گرفته می شود. جزئیات در مشخصات میلگردها باید به دقت کنترل شودتا عرض ترک ها از مقادیر بحرانی تجاوز نکنند. ترک ها تا حدودی مشکل ساز هستند که :

1-از لحاظ زیبایی غیر قابل قبول باشند.

2-سبب خروج سازه از حالت آب بندی شوند.

3-بر دوام سازه اثر بگذارند.

4-از لحاظ سازه ای اهمیت داشته باشند.

به طورکلی، ترک ها در بتن علل زیادی دارند. ترک ها ممکن است فقط ظاهری باشند یا نشانه ای از یک تنش سازه ای مهم و یا فقدان مقاومت و دوام سازه. ترک ها ممکن است وسعت خرابی رانشان دهند یا نشانه حجم بیشتری از مشکلات باشند . اهمیت آنها بستگی به نوع سازه و نوع ترک خوردگی دارد. انواع ترک هایی که برای سازه های ساختمانی قابل قبول می باشند ممکن است برای سازه های دیوار حائل آبی قابل قبول نباشند. تعمیر مناسب ترک ها بستگی به دانستن علت ترک ها و انتخاب مراحل تعمیر متناسب با این علت ها دارد وگرنه ترک ها ممکن است موقت و زودگذر باشند .

 

ترک ها ممکن است در بتن نرم و خمیری روی دهد و یا در بتن سخت. ترک های بتن نرم به دلیل افت بتن و ترک های ناشی از نشست رخ می دهد و بعد از سخت شدن ترک های جمع شدگی بتن خشک روی می دهد.

در انتخاب روش تعمیر ترک علاوه بر توجه به علت و وسعت ترک برداری، باید به وضعیت فعلی ترک ها هم توجه کرد. در غیر این صورت چه بسا روش تعمیری نامناسب و در نتیجه ناموثر انتخاب شود. انتخاب روش تعمیر نه تنها از علت و وسعت ترک، بلکه از محل و شرایط محیطی حضور ترک نیز تاثیر می پذیرد. به عنوان مثال رفع معایب در شرایط خشکی– تری ، صنعتی و دریایی به مصالح و روش هایی کاملا متفاوت با آنها نیاز دارد که در تعمیر، زیبایی ظاهری به کار می آیند. همچنین شیوه هایی که متکی بر روش ثقلی هستند اغلب در سطوح افقی موفقیت آمیزند ولی به ندرت در سطوح عمودی کارساز و موفق خواهند بود. باید به امکان وجود رطوبت، آب یا مواد آلوده کننده در درون ترک توجه داشت معمولاً روش های تعمیر ترک باعث ناپدید شدن ترک ها نمی شوند و در جایی که زیبایی اهمیت دارد، ظاهر قابل رویت بخش تعمیر شده بایستی ارزیابی شود. استفاده از اندودهای مناسب برای تمام سطح بعد از تمام شدن تعمیر معمولاً ظاهر قابل رویت را مناسب خواهد کرد.

 

از جمله عواملی که موجب خوردگی بتن و فرسودگی و تخریب سازه های بتنی می شود،می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1- نفوذ نمکها (INGRESS OF SALTS)

نمکهای ته نشین شده که حاصل تبخیر و یا جریان آبهای دارای املاح می باشند و همچنین نمکهایی که توسط باد در خلل و فرج و ترکها جمع می شوند، هنگام کریستالیزه شدن می توانند فشار مخربی به سازه ها وارد کنند که این عمل علاوه بر تسریع و تشدید زنگ زدگی و خوردگی آرماتورها به واسطه وجود نمکهاست. تر وخشک شدن متناوب نیز می تواند تمرکز نمکها را شدت بخشد زیرا آب دارای املاح، پس از تبخیر، املاح خود را به جا می گذارد.

2- اشتباهات طراحی (SPECIFICATION ERRORS)

به کارگیری استانداردهای نامناسب و مشخصات فنی غلط در رابطه با انتخاب مواد، روشهای اجرایی و عملکرد خود سازه، می تواند به خرابی بتن منجر شود. به عنوان مثال استفاده از استانداردهای اروپایی و آمریکایی جهت اجرای پروژه هایی در مناطق خلیج فارس، جایی که آب و هوا و مواد و مصالح ساختمانی و مهارت افراد متفاوت با همه این عوامل در شمال اروپا و آمریکاست، باعث می شود تا دوام و پایایی سازه های بتنی در مناطق یاد شده کاهش یافته و در بهره برداری از سازه نیز با مسائل بسیار جدی مواجه گردیم.

3- اشتباهات اجرایی (CON STRUCTION ERRORS)

کم کاریها، اشتباهات و نقصهایی که به هنگام اجرای پروژه ها رخ می دهد، ممکن است باعث گردد تا آسیبهایی چون پدیدهء لانه زنبوری، حفره های آب انداختگی، جداشدگی، ترکهای جمع شدگی، فضاهای خالی اضافی یا بتن آلوده شده، به وجود آید که همگی آنها به مشکلات جدی می انجامند.

این گونه نقصها و اشکالات را می توان زاییدهء کارآئی، درجهء فشردگی، سیستم عمل آوری، آب مخلوط آلوده، سنگدانه های آلوده و استفاده غلط از افزودنیها به صورت فردی و یا گروهی دانست.

4- حملات کلریدی (CHLORIDE ATTACK)

وجود کلرید آزاد در بتن می تواند به لایهء حفاظتی غیر فعالی که در اطراف آرماتورها قرار دارد، آسیب وارد نموده و آن را از بین ببرد.

خوردگی کلریدی آرماتورهایی که درون بتن قرار دارند، یک عمل الکتروشیمیایی است که بنا به خاصیتش، جهت انجام این فرآیند، غلظت مورد نیاز یون کلرید، نواحی آندی و کاتدی، وجود الکترولیت و رسیدن اکسیژن به مناطق کاتدی در سل (CELL)خوردگی را فراهم می کند.

گفته می شود که خوردگی کلریدی وقتی حاصل می شود که مقدار کلرید موجود در بتن بیش از 6/0 کیلوگرم در هر متر مکعب بتن باشد. ولی این مقدار به کیفیت بتننیز بستگی دارد.

خوردگی آبله رویی حاصل از کلرید می تواند موضعی و عمیق باشد که این عمل در صورت وجود یک سطح بسیار کوچک آندی و یک سطح بسیار وسیع کاتدی به وقوع می پیوندد که خوردگی آن نیز با شدت بسیار صورت می گیرد. از جمله مشخصات (FEATURES ) خوردگی کلریدی، می توان موارد زیر را نام برد:

الف- هنگامی که کلرید در مراحل میانی ترکیبات (عمل و عکس العمل) شیمیایی مورد استفاده قرار گرفته ولی در انتها کلرید مصرف نشده باشد.

ب- هنگامی که تشکیل همزمان اسید هیدروکلریک، درجه PH مناطق خورده شده را پایین بیاورد. وجود کلریدها هم می تواند به علت استفاده از افزودنیهای کلرید باشد و هم می تواند ناشی از نفوذیابی کلرید از هوای اطراف باشد.

فرض بر این است که مقدار نفوذ یونهای کلریدی تابعیت از قانون نفوذ FICK دارد. ولی علاوه بر انتشار (DIFFUSION) به نفوذ (PENETRATION) کلرید احتمال دارد به خاطر مکش موئینه (CAPILLARY SUCTION) نیز انجام پذیرد.

5-حملات سولفاتی (SULPHATE ATTACK)

محلول نمکهای سولفاتی از قبیل سولفاتهای سدیم و منیزیم به دو طریق می توانند بتن را مورد حمله و تخریب قرار دهند. در طریق اول یون سولفات ممکن است آلومینات سیمان را مورد حمله قرار داده و ضمن ترکیب، نمکهای دوتایی از قبیل:THAUMASITE و ETTRINGITEتولید نماید که در آب محلول می باشند. وجود این گونه نمکها در حضور هیدروکسید کلسیم، طبیعت کلوئیدی(COLLOIDAL) داشته که می تواند منبسط شده و با ازدیاد حجم، تخریب بتن را باعث گردد. طریق دومی که محلولهای سولفاتی قادر به آسیب رسانی به بتن هستند عبارتست از: تبدیل هیدروکسید کلسیم به نمکهای محلول در آب مانند گچ (GYPSUM) و میرابلیت MIRABILITE که باعث تجزیه و نرم شدن سطوح بتن می شود و عمل LEACHING یا خلل و فرج دار شدن بتن به واسطه یک مایع حلال، به وقوع می پیوند.

6- حریق (FIRE)

سه عامل اصلی وجود دارد که می توانند مقاومت بتن را در مقابل حرارت بالا تعیین کنند. این عوامل عبارتند از:

الف- توانایی بتن در مقابله با گرما و همچنین عمل آب بندی، بدون اینکه ترک، ریختگی و نزول مقاومت حاصل گردد.

ب-رسانایی بتن (CONDUCTIVITY)

ج- ظرفیت گرمایی بتن(HEAT CAPACITY)

باید توجه داشت دو مکانیزم کاملاً متضاد انبساط (EXPANSION) و جمع شدگی مسوول خرابی بتن در مقابل حرارت می باشند. در حالی که سیمان خالص به محض قرار گرفتن در مجاورت حرارتهای بالا، انبساط حجم پیدا می کند، بتن در همین شرایط یعنی در معرض حرارتهای (دمای) بالا، تمایل به جمع شدگی و انقباض نشان می دهد. چون حرارت باعث از دست دادن آب بتن می گردد، نهایتاً اینکه مقدار انقباض در نتیجه عمل خشک شدن از مقدار انبساط فراتر رفته و باعث می شود جمع شدگی حاصل شود و به دنبال آن ترک خوردگی و ریختگی بتن به وجود می آید .به علاوه در درجه حرارت 400 درجه سانتی گراد، هیدروکسید کلسیم آزاد بتن که در سیمان پر تلند هیدراته شده موجود است، آب خود را از دست داده و تشکیل اکسید کلسیم می دهد. سپس خنک شدن مجدد و در معرض رطوبت قرار گرفتن باعث می شود، تا از نو عمل هیدراته شدن حاصل شود که این عمل به علت انبساط حجمی موجب بروز تنشهای مخرب می گردد. هچنین انبساط و انقباض نا هماهنگ و متمایز (DIFFERENTIAL EXPANSION AND CONTRACTION)مواد تشکیل دهنده بتن مسلح مانند آرماتور، شن، ماسه و ... می توانند در ازدیاد تنشهای تخریبی نقش موثری داشته باشند.

7- عمل یخ زدگی (FROST ACTION)

برای بتنهای خیس، عمل یخ زدگی یک عامل تخریب می باشد، چون آب به هنگام یخ زدن ازدیاد حجم پیدا کرده و باعث تولید تنشهای مخرب درونی شده و لذا بتن ترک می خورد. ترکها و درزهائیی که نتیجه یخ زدگی و ذوب متناوب می باشند، باعث می گردند سطح بتن به صورت پولکی درآمده و بر اثر فرسایش، خرابی عمق بیشتری یابد بنابراین عمل یخ زدگی بتن و میزان تخریب حاصله، بستگی به درجه تخلخل و نفوذپذیری بتن دارد که این موضوع علاوه بر تاثیر ترکها و درزهاست.

8- نمکهای ذوب یخ (DE-ICING SALTS)

اگر برای ذوب نمودن یخ بتن، از نمکهای ذوب یخ استفاده شود، علاوه بر خرابیهای حاصله از یخ زدگی، ممکن است همین نمکها نیز باعث خرابی سطحی بتن گردند. چون باور آن است که خرابیهای حاصل از نمکهای ذوب یخ، در نتیجه یک عمل فیزیکی به وقوع می پیوندد، غلظت نمکها، موجود بودن آبی که قابلیت یخ زدگی داشته باشد و در کل فشارهای هیدرولیکی و غشایی (OSMOTIC) نقش بسیار مهمی در دامنه و وسعت خرابیها ایفا می کنند.

9- عکس العمل قلیایی سنگدانه ها (ALKALI-AGGREGATE REACTION)

در این قسمت می توان از واکنشهای "قلیایی- سیلیکا" و "قلیایی- کربناتها" نام برد.

عکس العمل قلیایی – سیلیکا(ALKALI-SILICA) عبارتست از: ژلی که از عکس العمل بین هیدروکسید پتاسیم و سیلیکای واکنش پذیر موجود در سنگدانه حاصل می شود. بر اثر جذب آب، این ژل انبساط پیدا کرده و با ایجاد تنشهایی منجر به تشکیل ترکهای درونی در بتن می شود. واکنش قلیایی –کربنات، بین قلیاهای موجود در سیمان و گروه مشخصی از سنگهای آهکی (DOLOMITIC) که در شرایط مرطوب قرار می گیرند، به وقوع می پیوندد. در اینجا نیز انبساط حاصله باعث می شود تا ترکهایی ایجاد شود یا در مقاطع باریک خمیدگیهایی به وجود آید.

10- کربناسیون (CARBONATION)

گاه لایه حفاظتی که در مجاورت آرماتور داخل بتن موجود است، در صورت کاهش PH بتن اطراف، به کلی آسیب دیده و از بین می رود. بنابراین نفوذ دی اکسید کربن از هوا، عکس العملی را با بتن آلکالین ایجاد می نماید که حاصل آن کربنات خواهد بود و در نتیجه درجه PH بتن کاهش می یابد. همچنان که این عمل از سطح بتن شروع شده و به داخل بتن پیشروی می نماید؛ آرماتور بتن تحت تاثیر این عمل دچار خوردگی می گردد. علاوه بر خوردگی، دی اکسید کربن و بعضی اسیدهای موجود در آب دریا می توانند هیدروکسید کلسیم را در خود حل کرده و باعث فرسایش سطح بتن گردند.

 

11- علل دیگر (OTHER CAUSES)

علل بسیار دیگری نیز باعث آسیب دیدگی و خرابی بتن می شوند که در سالهای اخیر شناسایی شده اند. بعضی از این عوامل دارای مشخصات خاصی بوده و کاربرد بسیار موضعی دارند. مانند تاثیر مخرب چربیها بر کف بتن کشتارگاهها، مواد اولیه در کارخانه ها و کارگاههای تولیدی، آسیب حاصله از عوارض مخرب فاضلابها و مورد استفاده قرار دادن سازه هایی که برای منظورها و مقاصد دیگری ساخته شده باشند، نه آنچه که مورد بهره برداری است. مانند تبدیل ساختمان معمولی به سردخانه، محل شستشو، انباری، آشپزخانه، کتابخانه و غیره. با این همه اکثر آنها را می توان در گروههای ذیل طبقه بندی نمود:

الف- ضربات و بارههای وارده (ناگهانی و غیره) در صورتی که موقع طراحی سازه برای این گونه بارگذاریها پیش بینیهای لازم صورت نگرفته باشد.

ب-اثرات جوی و محیطی

پ- اثرات نامطلوب مواد شیمیایی مخرب

ترک های سازه ای و معایب آن

در این اسلاید به بررسی انواع ترک در سازه های بتنی،آجری و ترک در جوش سازه های فولادی پرداخته می شود.

ترک می تواند در اثر عوامل مختلفی از جمله زوال بتن یا خوردگی در اثر ساخت نادرست یا انتخاب نامناسب مصالح اصلی،اثر دما و جمع شدگی،نشست تکیه گاهی،حوادث طبیعی و ... باشد.

ترک های سازه ای در عضوهایی مثل تیر،ستون ودال دیده می شود.ترک های موجی در تیر ها در نقاط با ممان ماکزیمم رخ می دهد که توانایی مقطع در تحمل ممان پایین است و آرماتورگذاری کافی وجود ندارد.

انواع ترک ها:

1-ترک خمشی : هنگامی رخ می دهد که مقاومت خمشی مقطع پایین بوده و تار کششی بیشترین عرض را داشته و به سمت تارهای دیگر همگرا شده ومی تواند به تنهایی یا گروهی اتفاق بیفتد. این ترک در سلامت سازه تاثیر گذاشته وسریعا باید بررسی شود.

2-ترک برشی : زمانی رخ می دهد که مقاومت برشی مقطع پایین بوده و در ناحیه با برش ماکزیمم که بیش ترین عرض در میانه عمق وجود دارد، رخ می دهد وبه سمت بالا و پایین گسترش یافته و به تنهایی یا گروهی اتفاق افتاده و تاثیر زیادی در سلامتی سازه داشته و باید رسیدگی شود.

3-ترک پیچشی : در مقطع با مقاومت پیچشی پایین که عرض یکنواختی دارد اتفاق افتاده و در فرم مارپیچ و به تنهایی رخ می دهد.

4-ترک های مربوط به لغزش اتصالات میلگردها : به دلیل انقطاع سریع میلگردها زمانی که مرز کافی در اتصالات وجود ندارد،اتفاق می افتد.

5-گسترش ترک در طول تیر : به دلیل نبود تکنیک کافی حین ساخت ومشکل در قالب بندی اتفاق می افتد.

6-ترک کششی : به دلیل نبود آرماتوربندی کافی در مقطع تحت کشش و پایین بودن کیفیت بتن اتفاق می افتد.

7-ترک ستون : ترک های افقی به دلیل خوردگی آرماتورها و عدم طراحی مقطع ستون برای خمش اتفاق می افتد.ترک های اریب به دلیل درنظر نگرفتن نیروهای جانبی و پایین بودن مقاومت در تحمل بار محوری بوجود می آیند.

8-ترک های خوردگی : به دلیل خوردگی آرماتورها ، عدم پوشش کافی وکیفیت پایین بتن اتفاق می افتد.

9-ترک های خمشی در دال : به دلیل نقص در طراحی تحت بارگذاری، اضافه بار در مقطع وکیفیت پایین بتن اتفاق می افتد.

10- ترک های بالای خمشی در دال : به دلیل توزیع ناکافی میلگردها و عدم امتداد کامل میلگرد اصلی اتفاق می افتد.

11- ترک های جمع شدگی در دال طره ای : به دلیل نسبت آب به سیمان بالا در بتن ،عمل آوری نامناسب و عدم مهار در گوشه ها اتفاق می افتد.

 

* تست دوره ای ترک ها در بتن 

12- ترک در اثر نشست پی

اصولا تعمیر صحیح ترک ها به دانستن علت وقوع و همچنین انتخاب روش درخور آن بستگی دارد، در غیر اینصورت تعمیرات ممکن است بصورت موقت باشند. لذا برای یک تعمیر موفق و همیشگی بایستی از عدم پیشروی علل ترک خوردگی کسب اطمینان نمود چراکه ممکن است پس از تعمیری بدون اعمال اصلاحات لازم مجددا عضو در ناحیه های دیگری از بتن دچار ترک خوردگی شود. بنابراین رفع علل ترک خوردگی برای مواجه نشدن با ترمیم موقت الزامی است. برخی روش های رایجکه برای تعمیر و اصلاح ترک ها در اعضاء بتنی بکار گرفته می شوند عبارتند از :

- تزریق رزین اپوکسی.

- مسیر یابی و آب بندی ترک.

- بخیه زدن.

- افزدون میلگرد محاسباتی.

- حفاری و اتصال.

- خورانش ثقلی.

- پر کردن با گروت.

 

باید توجه داشت که تعیین این نوع موارد بر عهده مشاورین متخصصین با استفاده از ابزار تست ها و آزمایش های غیر مخرب و مخرب بتن صورت می پذیرد که چه نوع طرحی را برای مقاوم سازی مورد نظر در نظر بگیرند  لذا می توانید در این ارتباط با واحد آزمایشگاه تخصصی کلینیک بتن ایران تماس حاصل فرمایید.

منبع:چاپ شده در فصلنامه مقاوم سازی کشور/شماره121/ دپارتمان تحقیق و توسعه کلینیک بتن ایران 

بنا به درخواست فصلنامه ،متشکر میشویم چنانچه قصد دارید از محتوای این متن استفاده کنید، منبع را نیز ذکر بفرمایید.

پایایی یا دوام بتن را می توان به صورت توانایی مقاومت بتن در برابر هوازدگی , حمله شیمیایی و سایش در ضمن حفظ خصوصیات مهندسی مورد نظر با حداقل افت جرم در محیط مهاجم تعریف کرد . نفوذپذیری سیمان به وسیله تخلخل موئینه خمیر کنترل می شود و با پیشرفت درجه هیدراسیون آن تغییر می کند . در یک خمیر سیمان تازه , نفوذپذیری به وسیله اندازه , شکل و غلظت ذارت اولیه سیمان کنترل می شود و با پیشرفت هیدراسیون , نفوذپذیری به سرعت کم می گردد و کاهش نفوذپذیری بتنباعث افزایش پایایی بتن می شود .

 

نفوذپذیری بتن بر پایایی آن تاثیر دارد . تاثیر سیمان پرتلند پوزولانی بر نفوذپذیری بتن در سنین اولیه چندادن محسوس نمی باشد , اما در سنین طولانی تر که بتن در مجاورت رطوبت نگهداری گردد دارای نفوذپذیری کمتر می شود . این امر به خاطر فعال شدن پوزولان در خمیر سیمان و ایجاد واکنش های پوزولانی در بستر زمان است که باعث افزایش نسبی مقاومت و کاهش تخلخل در خمیر سیمان می شود . همچنین سیمان پرتلند پوزولانی در درازمدت به خاطر واکنش بین پوزولان و Ca(OH) حاصل از هیدراسیون فازهای سیمان و تشکیل ماده چسبنده سیمانی (ژل سیمان) باعث نفوذپذیری کمتر خواهد بود .

 

قسمتی از نقش پوزولان ها در کاهش نفوذپذیری بتن را می توان به کاهش جداشدگی و آب انداختگی و کاهش نیاز به آب در بتن , نسبت داد . با استفاده از مواد پوزولانی که با حفظ کارآیی مقدار آب بتن را کاهش می دهند , می توان از نسبت آب به سیمان کمتر استفاده کرد که نسبت آب به سیمان هر چه کمتر باشد مقدار منافذ مویینه بتن کاهش یافته و در نتیجه نفوذپذیری بتن کاهش می یابد .

با عمل آوری کافی , خاکستر بادی , دوده سیلیس , متاکائولن , روباره آسیاب شده و پوزولان های طبیعی معمولا نفوذپذیری و جذب آب بتن را کاهش میدهند .

مواد پوزولانی , انبساط ناشی از واکنش های قلیایی سنگدانه را کاهش می دهند مثلا خاکستر بادی کم کلسیم گروه F انبساط ناشی از واکنش های قلیایی سنگدانه را در برخی موارد تا 70% کاهش می دهد. مواد پوزولانی برای بی اثر کردن واکنش شیمیایی قلیایی های موجود در بتن , سیلیکات کلسیم هیدراته اضافی تولید می کنند .

 

یکی از موارد عمده خرابی ها در بتن , ناشی از حملات سولفاتی است که با استفاده از افزودنی های بتن یا کاهنده های آب می توان آن تصحیح کرد(افزودنی های کربکسیلاتی یا نفتالینی) . حمله ی سولفات می تواند به شکل انبساط بتن ظاهر شود . وقتی که بتن ترک میخورد , تراوایی آن افزایش می یابد و آب مهاجم راحت تر به داخل آن نفوذ می کند و بنابراین آسیب دیدگی تسریع می شود . دوم اینکه حمله سولفاتی می تواند به صورت کاهش مستمر مقاومت و کاهش مستمر جرم ناشی از آسیب دیدن چسبندگی بین محصولات حاصل از هیدراسیون سیمان, انجام گیرد . استفاده از پوزولان های طبیعی همراه با سیمان پرتلند حملات مخرب ناشی از آب دریا , خاک های سولفات دار و آب های اسیدی را کاهش می دهد . این بهبود نسبی برای بتن های کم عیار , بیشتر می باشد . البته استفاده از یک پوزولان به همراه سیمان پرتلند ضد سولفات الزاما مقاومت در برابر حملات سولفاتی را افزایش نمی دهد . حتی اگر آلومین فعال در پوزولان موجود باشد , ممکن است سبب کاهش مقاومت در برابر حملات سولفاتی گردد که می توان با استفاده از ملات های آماده تعمیری(ملات ترمیمی بتن)مه نسیت به ترک های موجود تعیین می شوند استفاده نمود.

 

 

شرکت فنی مهندسی  کلینیک بتن ایران  واحد فنی: روند توسعه مقاومت بتن دارای مواد پوزولانی به درجه فعال بودن پوزولان و نسبت سیمان پرتلند در مخلوط بستگی دارد . سیمان های پرتلند پوزولانی به کندی کسب مقاومت می کنند و بنابراین احتیاج به یک زمان عمل آوردن طولانی تر دارند , ولی مقاومت نهایی آن ها تقریبا مساوی یا بیشتر از مقاومت بتن حاوی سیمان پرتلند است .

 

البته برخی از پوزولان ها مانند متاکائولن و خاکستر پوسته برنج و دوده سیلیسی می توانند گاه مقاومت اولیه بتن را نسبت به بتن های بدون پوزولان مشابه افزایش دهند،استفاده از افزودنی های بتن و بخصوص در مکان هایی مانند تصفیه خانه ها یا مخازن آبی یا سازه های آبی ،جهت کسب مقاومت زیاد و همچنین آب بندی سازه ها توصیه می شود از ژل میکروسیلیس که در این مجموعه 2نوع تولید می گردد که با میزان مصرف متفاوت 3 و 5درصد تولید و عرضه می گردد می توان استفاده نمود که در این پک از پودر میکروسیلیس و افزودنی بتن کربکسیلاتی و همچنین الیاف پروپیلن استفاده شده است که با این ترکیب مقاومت 10درصد افزایش خواهد داشت البته برای پروژه هایی که در گیر با آب هستند پیشنهاد مکمل بتن نیز می شود.

 

به دلیل واکنش پوزولانی آهسته برخی از مواد پوزولانی , ممکن است بتن حاوی این مواد به مدت طولانی تری از عمل آوری مرطوب و دمای بالاتر در عمل آوری مطلوب جهت رسیدن به مقاومت مورد نظر احتیاج داشته باشد . اما بتن شامل دوده سیلیس چنین نیست و معمولا از مقاومت یک روزه معادل یا بیشتر از مخلوط شاهد ساخته شده از سیمان پرتلند برخودار است و سرعت کسب مقاومت برای بتن های حاوی دوده سیلیس بیشتر از بتن های معمولی است. دوده سیلیس مقاومت را در 3 روز اول کاهش نمی دهد و نیز در سن 28 روزه 10% جایگزینی دوده سیلیس , ممکن است مقاومت حداکثر تا 20% افزایش را نشان دهد .

مواد سیمانی مکمل اغلب در تولید بتن با مقاومت بسیار زیاد نقش اساسی دارند . از خاکستر بادی به ویژه در تولید بتن هایی با مقاومت 100 مگاپاسکال استفاده شده است .

 

در بتن های با مقاومت زیاد برای جلوگیری از جمع شدگی ناشی از خشک شدن می توان مقدار محدودی دوده سیلیس ،میکروسیلیس به مخلوط اضافه کرد تا از این امر جلوگیری نمود یا در بعضی از موارد نیز الیاف پروپیلن مناسب می باشند.